Form- und Maßanalyse von Blechbauteilen
Die Qualitätskontrolle der abgepressten Bauteile vollzieht sich in einem zweistufigen bzw. bei Zusammenbauten in einem dreistufigen Prozess. Nachdem die warmgeformten Bauteile aus der Presse gefallen sind, werden sie das erste Mal vollflächig in der Atos Scanbox gemessen. „In diesem ersten Schritt geht es darum, Form und Abmaße fertigungsnah zu kontrollieren“, erklärt Girndt. Das Teil ist dann zwar geformt, besitzt aber noch keine weiteren Merkmale. Diese erhält es erst beim Laserbeschnitt. „Wir messen die Teile vor dem Beschnitt das erste Mal in Serie, um sicherzustellen, dass wir keine Teile weiterverarbeiten, die die gewünschten Maße nicht einhalten.“ Die vollflächigen Messergebnisse werden bei dieser ersten Messung gegen den CAD-Datensatz kontrolliert. „Das macht die Atos Scanbox automatisch“, führt Girndt aus. Dabei werden neben den Flächenabweichungen zum CAD auch die Form- und Lagetoleranzen abgeleitet. Wenn der Messplan einmal als Vorlage in der zugehörigen Software gespeichert ist, laufen sowohl Messung als auch Inspektion automatisiert ab. Die Messaufnahmen für die gefertigten Bauteile sind dafür mit einem Barcode versehen. Er wird über einen Barcode-Scanner eingelesen, woraufhin die Messzelle den gesamten Messablauf sowie den Prüfbericht selbstständig abspielt. Für die Inspektion der Oberfläche wird das Bauteil dabei virtuell ausgerichtet. Da Bohrungen und Beschnittkanten noch nicht vorhanden sind, zieht die Software markante Formbereiche als Referenz heran. Anhand dieser lässt sich das Bauteil dann virtuell ausrichten. Das ermöglicht die Formanalyse der Teile noch vor dem Laserbeschnitt. „Das würde taktil bei unseren Stückzahlen überhaupt nicht funktionieren“, erklärt Girndt. „Bei einer B-Säule sind für die Formanalyse bis zu tausend Messpunkte zu messen. Das entspricht ungefähr 60 Seiten Prüfbericht. Stattdessen verwenden wir nun die bildhafte Auswertung, die über einen Farbplot auf einen Blick aussagekräftig ist – und sparen mit der optischen Messung zwei Drittel der Zeit ein.“
Durch die automatisierte Messung lassen sich Durchlaufzeiten verkürzen und so ein höherer Durchsatz generieren. (Bild: GOM GmbH)
Kontrolle von Lochpositionen und Konturschnitt
Wenn die Form des Bauteiles dem tolerierten Bereich entspricht, geht es mit dem Laserschneiden weiter. Das Bauteil erhält dabei charakteristische Merkmale wie Löcher und Konturschnitt. Anschließend erfolgt eine zweite Messung, bei der nicht mehr die Geometrie, sondern der Laserbeschnitt kontrolliert wird. Lochlage, Beschnitt der Löcher sowie die vollständige Außenkontur des Bauteiles werden dabei mit einer Genauigkeit im 10mm-Bereich geprüft. Je nach Anforderung erfolgt die Auswertung anhand konkreter Messpunkte oder als bildhafte Darstellung. Abweichungen zum CAD-Modell werden dabei farbig gekennzeichnet und in Form von Fähnchen oder Tabellen entnommen.
