Bereits im Jahre 1878 wurde durch die Gebrüder Gustav und Georg Uekermann der Grundstein für die Herforder Brauerei gelegt. Die rund 9.474 produzierten Hektoliter wurden zur damaligen Zeit noch mit Brauereipferden zu ihren Abnehmern transportiert. Zeitnah wurden die Brauereipferde angesichts des steigenden Bierabsatzes durch LKWs ersetzt, Holzfässer wurden durch Aluminiumfässer eliminiert und die Produktpalette wurde durch die Einführung neuer Spezialitäten und Rezepturen kontinuierlich erweitert. Über 140 Jahre später zählt das Traditionsunternehmen zu den größten Brauereien in Ostwestfalen-Lippe. Wachsende Produktpaletten und steigende Umsätze erfordern in einem Jahrhundert Unternehmensgeschichte ebenso eine kontinuierliche Anpassung der Produktions- und Logistikprozesse, sodass sich das Unternehmen für eine Modernisierung und Erweiterung der bestehenden Fördereinrichtungen entschied.
Verbindungslinie zwischen Produktion und Lager
In einer Anfrage an die Haro-Gruppe konnte die Brauerei ihr Anliegen bereits konkret definieren: So galt es eine automatisierte Verbindungslinie zwischen der Produktion und dem Lager zu konzipieren, die gleichsam kurzfristig als Puffermöglichkeit für die zu transportierenden Paletten genutzt werden kann. Da Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen sind, galt es außerdem einen Etagenausgleich zu bewältigen. Die Konstruktionsleitung im Hause HaRo um Markus Löseke konzipierte für ihren Kunden schließlich eine Lösung, die mithilfe eines Vertikalförderers mühelos zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.
Automatische Aufgabe der Palette
In der Produktion auf der oberen Etage erfolgt die Aufgabe der Palette automatisch von der vorgeschalteten Fördertechnik. Die angrenzenden und angetriebenen Haro-Rollenbahnen der Produktgruppe Quickflex befördern die 40 Kisten pro Palette sodann vollständig automatisiert in den Senkrechtförderer. Löseke erklärt die Besonderheiten beim Einfahren der Paletten in den Lastenaufzug: „Frequenzgeregelte Antriebe am Vertikalförderer ermöglichen, dass die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren“. Und auch die Geschwindigkeit innerhalb des Lastenaufzugs erreicht mit 24m/min die doppelte Leistung als die Fördergeschwindigkeit der 50m langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer zu keinerlei Wartezeit und Stau kommt.
Die Förderanlage in der oberen Etage bedient sich dabei in Kombination mit dem Haro-Senkrechtförderer einem intelligenten Konzept: Schließlich werden mithilfe der Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbaukonstruktion die Flächen in der Produktionshalle der Herforder Brauerei bestmöglich ausgenutzt. Zusätzlich bieten die Rollenbahnen auch noch einen Pufferplatz für bis zu 50 Paletten, die aufgenommen werden können, ohne, dass die Produktion ins Stocken gerät. „Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf etwas gestreckt werden kann, ohne, dass gleich die gesamte Produktion gestoppt werden muss“, heißt es aus dem Hause Haro. In der unteren Etage werden die Fördergüter nämlich aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach einer Strecke von rund 25m manuell mit einem Stapler abgenommen und zu ihrem Lagerplatz befördert. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage problemlos gepuffert werden. Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Nach der Umreifung durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.
Sicherheitsschranken und -tor
Da die Förderanlage im Rahmen von Wartungen regelmäßig von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern betreten wird, besitzt die Sicherheit an den Fördereinrichtungen oberste Priorität. Sicherheitsschranken und ein Sicherheitstor am Vertikalförderer verhindern, dass Personen den Schacht betreten können. „Das Sicherheitstor geht nur dann auf, wenn das Sicherheitssystem aktiv ist und eine Palette erkannt wird, sobald sich Personen in diesem Bereich befinden, geht die Anlage automatisch in den Nothalt“, erklärt Löseke zu den notwendigen Sicherheitsvorkehrungen.
Wenngleich die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, bemüht sich die Haro-Gruppe stets, einen längeren Produktionsausfall oder -stillstand beim Kunden zu vermeiden. Bei der Herforder Brauerei musste die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage integriert werden. Um längere Ausfallzeiten der gesamten Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in den letzten Zügen der Montage integriert. „Zuvor haben wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt der Geschäftsführer der Haro-Gruppe, Christoph Hackländer. Von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller nämlich alle Services selbst aus eigener Hand. Das ermöglicht nicht nur kurze Reaktionszeiten, auch profitieren die Kunden von einer hohen Zuverlässigkeit.
