Meijer Metal gehört zu den größeren Anbietern von Metallprodukten in den Niederlanden und beschäftigt rund 175 Mitarbeiter. „Unser Ziel ist es nicht, der größte zu sein, sondern derjenige, der Produkte mit hoher Qualität und hoher Liefertreue zu einem wettbewerbsfähigen Preis liefern kann. Aufgrund unserer Größe können wir unsere Kunden auf breiter Basis bedienen und mit ihnen wachsen.“ erklärt Reinder Hoekstra, COO von Meijer Metal und Meijer Handling Solutions.
Flexible Automation der Schweißproduktion
Hoekstra weiter: „In unserer Vorstellung von der Fabrik der Zukunft haben wir der Schweißabteilung Priorität eingeräumt, weil wir hier einen großen Mehrwert schaffen können und der Ersatzbedarf am größten war. Neue Schweißroboter steigern zwar die Effizienz, aber es muss immer noch ein Bediener anwesend sein, um den Roboter zu beladen. Wir wollten noch einen Schritt weiter gehen und auch den logistischen Teil mit fahrerlosen Transportsystemen automatisieren. Außerdem wollten wir die Schichten abschaffen, sodass unsere Mitarbeiter nur noch tagsüber arbeiten können. Wir haben uns angeschaut, wie es in der Automobilbranche gehandhabt wird, aber das ist für uns zu unflexibel. Wir wollen in der Lage sein, alle Produkte zusammen und auch in unterschiedlichen Seriengrößen zu schweißen.“
Schweißroboter, FTS und Lager
„Für das Konzept, das uns vorschwebte, haben wir uns an mehrere Parteien gewandt. Kuunders für die FTS und Valk Welding für die Schweißroboter kamen in Frage. Beide haben schon früher zusammengearbeitet und zeigten sich bereit, mit uns eine Lösung auszuarbeiten. Außerdem sind beide Lieferanten in der Entwicklung ihrer Software weit fortgeschritten, sodass sie den Robotern das richtige Programm zusammen mit den zu schweißenden Produkten anbieten können. Wir selbst haben uns um die Kommunikation zwischen ERP und TMS (dem Transportmanagementsystem von Kuunders) gekümmert, in dem festgelegt ist, was wo mit welcher Priorität geschweißt werden muss. Valk Welding hat die Software-Tools geliefert, mit denen wir die Schweißprogramme erstellen (DTPS), sie automatisch suchen und skalieren können (QPT), sowie die Shop Floor Control Software (SFC).“
Keine Handarbeit mehr an den Schweißrobotern
Tagsüber werden die Teile geheftet, aufgespannt und in einem Lagerturm abgelegt. Rund um die Uhr holen FTS Produkte aus dem Turm. Diese sind mit einem Produktträger ausgestattet und fahren sie zu einem der verfügbaren Schweißroboter und legen den Produktträger mit den Teilen in der Arbeitsstation ab. Der Roboter schweißt dann die Teile. Während ein FTS die geschweißten Teile aus dem Schweißroboter entnimmt, bringt ein anderes FTS bereits den nächsten Tisch mit vorverschweißten Teilen. Auf diese Weise arbeiten vier Schweißroboter und vier FTS 24 Stunden am Tag unbemannt.
Intelligenter Roboter
Mit Quick Touch Sensing (Suchen mit dem Schweißdraht) sucht der Roboter, wo das Produkt liegt, tastet die Längen- und Breitenmaße ab und prüft, ob das Produkt in die Bandbreite des Programms passt und ob die Vorrichtungen geschlossen sind. „Auf diese Weise schweißen wir parametrisch und kontrollieren alles, indem wir die Intelligenz des Roboters nutzen, und wir brauchen keine teuren Vorrichtungen“, erklärt Hoekstra.
Redundanz muss stimmen
Von Anfang an stellte der COO die Anforderung, dass die Produktion nicht zum Stillstand kommen sollte, wenn ein Glied ausfällt. „Sobald das passiert, muss der Rest weiterarbeiten können. Es ist daher wichtig, dass die Redundanz stimmt. Wenn ein Schweißroboter ausfällt, übernehmen die anderen Schweißroboter die Arbeit. Wir haben deshalb in das zusätzliche Vorhandensein funktional vergleichbarer Ressourcen investiert.“
„Durch die Automatisierung konnten wir keine Vollzeitstellen einsparen, aber wir konnten mehr Arbeit mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern erledigen. Die Herausforderung besteht darin, Angebot und Nachfrage beim Vorwärmen im Gleichgewicht zu halten. Es ist immer noch ein Rätsel, wie viele Mitarbeiter man einsetzen muss, um eine ausreichende Anzahl von Teilen zu heften und in den Lagertürmen bereitzuhalten. Nachdem wir unsere Idee in der Schweißabteilung umgesetzt haben, wollen wir sie nun auch auf die Bearbeitung und das Biegen ausweiten.
