Automatische Kommissionierung von Lebensmitteln

Roboter gegen Verschwendung

Mit einem automatisierten Kommissioniersystem verkürzt der belgische Fleischwarenlieferant Westvlees die Verweildauer von frischem Schweinefleisch in der Lieferkette – und verlängert damit die Lebensdauer der Fleischprodukte im Supermarkt. Die Hauptrolle bei dieser Prozessverbesserung übernehmen Palettierroboter und Parallelkinematiken.

Mithilfe des automatisierten Kommissioniersystems konnte Westvlees die Lieferzeit von zwei Tagen auf eine Lieferung am selben Tag verkürzen. (Bild: Westvlees)

Das belgische Fleischwarenunternehmen Westvlees betreibt den größten Schweinefleischverarbeitungsstandort des Landes und produziert jährlich 140.000 Tonnen Schweinefleischprodukte. Sowohl Lebensmittelhersteller als auch Einzelhändler möchten die Auswahl für die Kundschaft vergrößern und gleichzeitig die Lebensmittelverschwendung begrenzen. Daher wird es immer wichtiger, dass Produkte schnell in die Supermarktregale gelangen und dort so lange wie möglich für Kunden verfügbar sind.

Eine große Supermarktkette beauftragte den Fleischwarenlieferanten mit der Logistik und Verteilung der Produkte an die einzelnen Filialen. Das Ziel war, die Lebensdauer der Frischeprodukte im Supermarkt auszudehnen. Dazu musste der Lieferant das Zeitfenster von der kundenspezifischen Bestellung bis zur Lieferung von zwei Tagen auf eine Lieferung am selben Tag verkürzen und gleichzeitig die Bestellungen für die einzelnen Filialen etikettieren und sortieren.

Drei ABB IRB 360 FlexPicker entladen die Produkte aus den Kisten und legen sie auf ein Förderband, das sie an die Etikettierstation transportiert. (Bild: Westvlees)

Schneller beim Kunden

Bislang lieferte Westvlees die Produkte palettenweise an die Warenlager der Supermarktkette, wo sie für den Versand an die einzelnen Filialen kommissioniert wurden. Dieser Prozess war zeitaufwändig – die Kommissionierung dauerte bis zu einen Tag. Das verkürzte die Zeit, in der das Produkt zum Verkauf stand, bevor es sein Haltbarkeitsdatum überschritten hatte. Um Lebensmittelabfälle zu reduzieren und den Kunden die Frischware schneller zur Verfügung zu stellen, wollte der Lieferant die Effizienz der Kommissionierung steigern. Daher beauftragte er ABB mit der Entwicklung eines automatisierten Kommissioniersystems, das Fleischpakete für die einzelnen Supermarktfilialen kommissioniert und etikettiert.

Jetzt befördert ein vollautomatisches Robotersystem die nicht etikettierten, verpackten Produkte aus der Produktion in ein Zwischenlager. Exakte Auftragsinformationen helfen, die Durchlaufzeit zu reduzieren. Bei Eingang eines Kundenauftrags entnehmen ABB FlexPicker-Roboter die Produkte selbständig aus den Regalen. Entsprechend den Anforderungen der jeweiligen Supermärkte werden die Produkte etikettiert und anschließend zum so genannten Cross-Docking an das Warenlager des Kunden geschickt. Dort werden sie entladen und ohne Zwischenlagerung direkt an den Zielort weitertransportiert.

Roboter halbieren Durchlaufzeiten

Die Produkte werden von sieben Palettierrobotern des Typs IRB 660 in Kisten geladen, die anschließend automatisch ins Lager weitergeleitet werden. Das Lagersystem hat eine Kapazität von 72.000 Kisten. Es kann stündlich 16.000 Kisten ein- und 12.000 auslagern. Benötigt ein Supermarkt die Produkte sofort, entnimmt ein Roboter automatisch eine Kiste und transportiert diese zur Entladestation. Produkte, die nicht benötigt werden, verbleiben zunächst im Zwischenlager. Gehen Bestellungen ein, werden die entsprechenden Kisten aus dem Zwischenlager entnommen und zur Entladestation gebracht.

Dort entladen drei IRB 360 FlexPicker von ABB die Produkte aus den Kisten und legen sie auf ein Förderband, das sie an die Etikettierstation transportiert. Die ausgewählten Produkte werden dann automatisiert etikettiert. Das Format des Etiketts unterscheidet sich je nach Supermarkt, da die benötigten Informationen oft variieren. Nach der Etikettierung gelangen die Produkte zu den Kommissionierstationen, wo Roboter in insgesamt vier Roboterzellen sie in wiederverwendbare Kunststoffkisten legen. Schließlich entnehmen Mitarbeitende die Kisten vom Förderband und palettieren sie zur Auslieferung an die jeweiligen Supermärkte.

Kurze Lieferzeiten

Westvlees hat die Produktion der Fleischwaren von der Auslieferung entkoppelt. Das schafft mehr Flexibilität im Kommissionierprozess. Statt eine Palette mit unettikettierten Produkten an ein Zentrallager der Supermarktkette zu schicken, versendet Westvlees vorsortierte und voretikettierte Produkte direkt an die einzelnen Filialen. Dieser Prozess verkürzt die Lieferzeit um 50 Prozent und steigert die Verweildauer der Lebensmittel in den Supermarktregalen um 20 Prozent. Durch die Trennung des Kistenbefüllens von der Etikettierung konnte Westvlees außerdem die Maschinenauslastung um 30 bis 50 Prozent steigern. „Unsere Kunden verlangen mehr Flexibilität und Just-in-Time-Lieferung“, betont Manuel Goderis, Produktmanager bei Westvlees. „Deshalb haben wir mit ABB zusammengearbeitet, um das gesamte System zu automatisieren.“

Automatisierte Zukunft

Durch die Flexibilität des automatisierten Systems kann Westvlees schnell auf Aufträge reagieren, Produkte kommissionieren und etikettieren sowie gleichzeitig sicherstellen, dass die Waren an die richtigen Zielorte geliefert werden. Goderis ist überzeugt, dass das Unternehmen dank des robotergestützten Kommissioniersystems auf die Zukunft vorbereitet ist, einschließlich der Abwicklung von Online-Bestellungen: „Das System hat uns in die Lage versetzt, Aufträge in viel kürzerer Zeit zu bearbeiten. Mit dieser Arbeitsweise sind wir jetzt bereit für den E-Commerce.“

In Summe stellt das automatisierte System sicher, dass jedes Produkt korrekt kommissioniert, etikettiert und versendet wird. Das hilft Westvlees, die Servicequalität auf einem hohen Niveau zu halten. „Die Roboterlösung bietet eine hohe Qualität und läuft fehlerfrei. Die Kunden erwarten zudem eine hochwertige Etikettierung, und mit ABB können wir unseren Kunden diesen Service bieten“, zieht Goderis sein Resümee.