Konfiguration der Montagelinie
Im ersten Abschnitt der Linie wird das Fahrgestell montiert, das aus einem Vorderrahmen (mit dem Motor und allen mechanischen Komponenten), dem Wagenboden (inkl. Vordersitze) und dem Hinterrahmen (Rücksitze) besteht. Nachdem der automatische Zyklus gestartet wurde, wird jedes Fahrgestell nacheinander von verschiedenen Industrierobotern bearbeitet. Anschließend wird das Fahrgestell in die Sektion befördert, in der die Karosserie hinzugefügt wird. Hier arbeiten insgesamt zwei OpenGate-Framing-Stations sequenziell in einer Konfiguration, die es ermöglicht, den Ablauf in Form eines Double-Layer-Montageprozesses durchzuführen. Das bedeutet, dass der Bau der Karosserie im Wesentlichen in zwei spezielle Schritte aufgeteilt und montiert wird. An der ersten Station werden der strukturelle oder innere Teil der Karosserie sowie deren Seitenteile montiert, während in der anschließenden Phase die Außenhülle hinzugefügt wird. Dieser Prozess sorgt für eine gute Zugänglichkeit, indem er Arbeiten der Roboter beim Schweißen, Positionieren der verschiedenen Elemente sowie bei anderen Aktivitäten vereinfacht, die für den Abschluss der Montage erforderlich sind. Da die Roboter vollständig und ungehindert Zugang zum strukturellen Skelett des Fahrzeugs haben, lassen sich Schweißvorgänge effizienter und präziser als bei herkömmlichen Verfahren ausführen, was zu einer insgesamt besseren Fertigungsgeometrie führt. Gleichzeitig wird an einer separaten Station der äußere Teil des Fahrzeugs vorbereitet, positioniert und am Strukturskelett befestigt.
Da die Roboter vollständig und ungehindert Zugang zum strukturellen Skelett des Fahrzeugs haben, lassen sich Schweißvorgänge effizienter und präziser als bei herkömmlichen Verfahren ausführen. (Bild: Comau Deutschland GmbH)
Einsatz leichter Materialien
Der umfassende Einsatz sehr leichter Materialien wie Aluminium, das von Natur aus empfindlicher ist als seine Entsprechungen aus Stahl, erfordert ein hohes Maß an Präzision und Genauigkeit bei den Füge- und Endfertigungsprozessen. Und da beim Modell Giulia Quadrifoglio Dach und Motorhaube aus Kohlefaser bestehen, wird die Prozesskomplexität noch weiter erhöht. Im Gegensatz zu den anderen Giulia-Modellen, bei denen die Montage des Aluminiumdachs mittels Laserhartlöten erfolgt, wird das Kohlefaserdach der Giulia Quadrifoglio in einer vollständig automatisierten Arbeitsstation vorbereitet und montiert. Das Verfahren umfasst mehrere Roboter, die von fortschrittlichen Vision- und Steuerungssystemen unterstützt werden, um die hohe Standards sicherzustellen. Von der automatischen Reinigung der Komponenten über das Mischen, Auftragen und Verteilen des Zweikomponentenklebers bis hin zur Polymerisierung unterliegt der gesamte Prozess einer Qualitäts- und Präzisionskontrolle durch ein Infrarotsystem. Im Anschluss daran erfolgt eine Prüfung auf 100 Prozent wasserdichte Versiegelung.
Datenerfassung und Prozessüberwachung in Echtzeit
Ein weiterer Aspekt der Fertigungsstrategie ist der Einsatz des RHEvo-Rollfalzsystems, das Leistungsfähigkeit und Effizienz mit einer Datenerfassung und Prozessüberwachung in Echtzeit kombiniert. Mit Geschwindigkeiten von bis zu 750mm/s kann das System komplexe Elemente an mehreren Fertigungslinien falzen, wobei es die geometrische Gleichförmigkeit der Montageteile sicherstellt, die Produkteinführungszeit verkürzt und die Produktionskosten senkt. Bei den Giulia-Modellen wird das System zum Falzen des hinteren Radlaufs eingesetzt, damit die für eine Hochleistungs-Sportlimousine erforderliche Steifigkeit sichergestellt ist. Auch hier kommen Visionsysteme zum Einsatz, um alle erforderlichen Positionierungsvariablen zu ermitteln und zu korrigieren, wenn das Fahrgestell in der Station platziert wird. Das Visionsystem berechnet die Position des Radlaufs und sendet die Daten zum Roboter, damit der Amboss für den Radlauf korrekt positioniert wird. Aufgrund dieser Zusammenarbeit kann der Roboter dann dessen Position neu kalibrieren, sodass er in Bezug auf den Radlauf zentriert ist. Im Zugbetrieb kann das System den Radlauf automatisch falzen, wobei mithilfe von zwei verschiedenen Rollentypen in drei Durchgängen ein präzises Falzresultat erzielt wird. Nach Abschluss des Falzvorgangs konfiguriert sich das System automatisch neu für das nächste Modell. Des Weiteren ist das System flexibel genug, um bis zu vier verschiedene Modelle zu verwalten, ohne dass eine zusätzliche Rüstzeit oder ein Bedienereingriff erforderlich ist.
