Krone automatisiert mit Kuka sowohl im Brownfield als auch im Greenfield. Im niedersächsischen Werlte verbessern stationäre und autonome mobile Roboter bestehende Prozesse – in Ibbenbüren entstand eine Smart Factory auf der grünen Wiese. Im niedersächsischen Werlte betreibt Krone eine LKW-Trailer-Fertigung mit gewachsenen Strukturen. Hier wurde jetzt mit Unterstützung von Silver Robotics, einer Krone-Tochter, eine automatisierte Zelle aufgebaut. Sechsachsige Kuka-Handling- und Schweißroboter arbeiten digital vernetzt mit autonomen mobilen Robotern, wie der KMP 1500P, zusammen. Der kompakte AMR trägt bis zu 1,5t und bewegt sich dabei mit seiner Differential-Antriebstechnik selbstständig in der Produktion. Integrierte 3D-Kameras und Laserscanner sorgen für Flexibilität und Sicherheit in einer Arbeitsumgebung mit Menschen. Das induktive Ladekonzept hält die Plattform rund um die Uhr betriebsbereit. Die Transportplattform bringt selbsttätig Material, wie die Druckluftkessel oder Türelemente, zur Zelle. Dort legt es ein Handling-Roboter in die Schweißanlage ein. Die fertigen Baugruppen werden von da ebenso automatisch abtransportiert.
Im westfälischen Ibbenbüren entstand in zwölf Monaten mit der Green Teuto Systemtechnik, ebenfalls eine Tochter der Krone Group, eine komplett neue Fabrik für die Landmaschinenfertigung – als Greenfield-Lösung. Hier werden automatisiert Schweißbaugruppen gefertigt, die später lackiert und dann in Landmaschinen verbaut werden. Basis der Smart Factory ist eine IT-Architektur, die Echtzeitdaten erfasst und ereignisbasiert verarbeitet. Jede Maschine, jeder Roboter und jedes Transportfahrzeug ist digital vernetzt. Krone folgt auf seinem Automatisierungspfad einem dreistufigen Umsetzungskonzept. Im ersten Schritt geht es um den Aufbau einer ganzheitlichen Perspektive zur Automatisierung des Prozesses. Darauf aufbauend rücken Lösungen für den automatisierten Materialtransport per AMR in den Fokus. Stufe drei ist dann das automatisierte Teile-Handling. So arbeiten dort heute in einer einzelnen Fertigungsinsel neun Schweiß- und Handling-Roboter synchron mit zwei Bearbeitungszentren und einer automatischen Messzelle zusammen. Auf diese Weise konnten Stillstandzeiten nahezu eliminiert werden, da Roboter und Transportplattformen rund um die Uhr im Takt bleiben. Die Produktion kann flexibel hoch- oder heruntergefahren werden, ohne dass heute kaum noch auflösbare Personalengpässe zum limitierenden Faktor werden.
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