Auf eine Weichbearbeitung wird komplett verzichtet. Die bereits gehärteten Rohlinge werden zunächst in einem Durchgang fünfseitig gefräst, vorgefinisht und i.O. vermessen. Nur die Glanzbereiche werden später extern noch leicht mit Polierpaste nachgewischt. Das ist kostengünstiger als ein abschließendes Hochglanzfräsen, da die Polierkosten deutlich unter den entsprechenden Fräskosten liegen. Die Kostenersparnis gegenüber früher liegt heute bei 70 Prozent. Zum Schluss werden noch die tiefliegenden Bereiche des Logos mithilfe einer kurzen Erosionsbehandlung strukturiert. Nach einer TiN-Beschichtung geht es dann zur Bemusterung.

Vollautomatisierung mit Roboter

„Die Röders-Anlage erledigt in gleicher Aufspannung auch die Vermessung der Formeinsätze“ sagt Weber. Zum Einsatz kommen dabei ein 3D-Taster und die Messoftware RMS Inspect zur hochgenauen Messung basierend auf CAD-Flächendaten des Werkstücks. So kann noch auf der Maschine die Bearbeitungsgenauigkeit ermittelt werden – diese liegt prozesssicher bei 5µm im gesamten Werkstück. Nachdem das Frässystem diese Leistungsfähigkeit unter Beweis gestellt hatte, ergab eine Wirtschaftlichkeitsberechnung, dass seine Produktivität bei einschichtigem Einsatz nicht voll ausgenutzt werden konnte. Eine Automatisierung der Bearbeitung würde sich innerhalb eines Jahres amortisieren. Deshalb wurde 2023 eine komplette Automationslösung mit Roboterzuführung sowie Magazinen für palettierte Werkstücke, Werkzeuge und Greifer implementiert. Die Zuordnung von CAM-Programmen, Werkzeugen, Werkstücken und Greifern erledigt der ebenfalls von Röders entwickelte Jobmanager RMSMain. Schon bei der Auslegung wurde auf die Vorbereitung für zukünftige Erweiterungen geachtet, indem der Roboter in Vorbereitung für eine spätere Anbindung weiterer Maschinen bereits auf einer Linearschiene montiert wurde.

Seiten: 1 2