Gigaset Communications stellt DECT-Telefone für B2C und B2B, Smartphones sowie Smart-Home-Lösungen her. 2020 hat das Unternehmen mit Atos Unify einen Exklusivvertrag geschlossen: Gigaset fertigt für den Anbieter von Kommunikations- und Kollaborationslösungen die nächste Endgerätefamilie an Tischtelefonen in unterschiedlichen Varianten. Dafür hat der Hersteller ein neues flexibles und automatisiertes Linienkonzept entwickelt, bei dem Cobots die Handling-Stationen mit den Montageprozessen verbinden.
„Gigaset beauftragte uns mit einer Lösung, die in Trays angelieferte Bauteile, wie Platinen, aufnimmt, diese orientiert bereitstellt und in vorgegebener Lage der Montagelinie zuführt“, berichtet Wolfgang Kammerer, zuständig für den Vertrieb Systeme bei IEF-Werner. „Wir arbeiten schon seit vielen Jahren zusammen und lieferten in der Vergangenheit zahlreiche Palettiersysteme.“ Doch aufgrund des Einsatzes kollaborativer Roboter war dieser Auftrag anders.
Flexibles Palettiersystem
IEF-Werner sah für diese Aufgabe den VarioStack mit Bandlader vor. Das offene und modulare Palettiersystem lässt sich an unterschiedliche Traygrößen anpassen – insbesondere im Viertel- und Achteleuromaß. Es ist kompakt gebaut und kann problemlos in jede vorhandene Produktionsstruktur integriert werden – also geeignet für den Gigaset-Case. Bisher verarbeitete der VarioStack aufgrund seiner Baugröße Paletten bis zum Standardmaß 400x600mm. Gigaset hatte jedoch für seine neue Linie ein Tray-System mit den Maßen 775x575mm etabliert, das sich mit verschiedenen Inlays befüllen lässt.
„Wir mussten deshalb die Anlage für diese Anwendung größer bauen, ohne das Grundkonzept zu verändern“, erläutert Kammerer. IEF-Werner hat damit den VarioStack nach oben hin erweitert. Der Palettierer kann nun nicht nur Trays im vorgegeben Sonderformat verarbeiten, sondern auch Paletten mit dem Standardmaß 600x800mm. Eine weitere Herausforderung: Die Palettierlösung musste für die kollaborative Fertigungsstraße ausgeführt werden.
Kollaborative Fertigungsstraße
Ein Mitarbeiter fährt die mit Platinen bestückten Trays mit einem Hubwagen in den Palettierer und setzt den kompletten Stapel auf das Band ab. „Um das zu ermöglichen, haben wir die Bänder enger zueinander positioniert“, beschreibt Kammerer. Das hat einen klaren Vorteil für das Personal, das nun ergonomischer arbeiten kann. Denn manuell wäre dieser Arbeitsschritt aufgrund der relativ großen und unhandlichen Stapel körperlich sehr anstrengend.
Der Bediener startet den Automatikbetrieb. Das Band transportiert die Trays in den Einlaufschacht. Dieser ist mit einer Hubachse und einem Palettengreifer ausgestattet, der das oberste Tray aus dem Schacht aufnimmt, damit nach oben fährt und es auf dem Tisch ablegt. In der Bearbeitungsposition angekommen, entnimmt ein neben dem VarioStack angebrachter Cobot nacheinander die Platinen, indem er von oben in den Palettierer greift. Der Cobot ist auf einer festen Position montiert und übergibt die Teile an ein Shuttle, das die Platinen zur nächsten Station transportiert. Ist das Tray leer, fördert es der Tisch zum Auslaufschacht. Auch dieser ist mit Hubachse und Palettengreifer ausgestattet. Die Anlage stapelt die leeren Trays nacheinander auf das Band. Ist der Stapel komplett, fährt er automatisch bis ans Ende des Auslaufbands. Mitarbeiter können diesen entnehmen. Der Prozess beginnt von vorn.
Lichtvorhang und Abdeckung zum Schutz
„Den unteren Gefahrenbereich des VarioStack schützen wir mit einem Lichtvorhang“, berichtet Kammerer. „Damit stellen wir sicher, dass kein Mitarbeiter bei laufendem Betrieb in die Anlage greifen kann. Weil der Roboter ohne Schutzumhausung arbeitet, mussten wir auch den oberen Teil des Palettierers absichern.“ Beim Ein- und Ausschleusen der Trays fährt eine Abdeckung über den jeweiligen Schacht und verhindert so, dass der Bediener in diesen Gefahrenbereich greifen kann. Bei einem Wechsel der Trays schließt eine zweite Schottscheibe die obere Öffnung an der Tischabdeckung in Richtung Cobot ab. Damit kann der Bediener nicht in die Entladezone des Palettierers greifen. Sie ist pneumatisch angetrieben und Sensoren überwachen die beiden Endpositionen.
