Diesem Anspruch folgend hat Grob drei Eckpfeiler für sein Geschäft definiert: Zum einen den Bereich der Zerspanung, in dem das Unternehmen seine Wurzeln hat. Zum anderen komplette Anlagen für die Statorenfertigung und für die Batteriemontage – als Kernelemente in der Produktion von Elektroautos.
Was das für das eigene Selbstverständnis bedeutet, veranschaulichen folgende Zahlen: Waren es in Hochzeiten rund 800 CNC-Maschinen, die Grob pro Jahr auslieferte, sind es heute nur mehr 300 bis 500 Maschinen – die übrigens komplett in einer gigantischen 13.000m²-Halle montiert werden. Trotzdem ist das Unternehmen eindeutig auf Wachstumskurs, denn die Bearbeitungszentren machen nur rund 40 Prozent des Umsatzes aus. „Trotzdem bleiben Werkzeugmaschinen das Rückgrat der Firma Grob“, betont CEO German Wankmiller. Schließlich biete die Verkehrswende viele spannende Optionen in Puncto Zerspanung: neuartige Strukturbauteile, Fahrwerkskomponenten, Batteriewannen. Damit ließen sich die rückgängigen Bauteile für Verbrennungsmotoren gut kompensieren.
Um seine Zerspanungslösungen branchenübergreifend zu positionieren, hat Grob mittlerweile ein breites Angebot an so genannten Universalmaschinen im Programm, die nicht speziell auf die Automobilindustrie ausgerichtet sind. Dadurch steigt das Spektrum der Kunden, wenngleich die Auftragsvolumina meist geringer sind, als man es früher vom Automobilbau gewohnt war. Dass Grob sich aber nach wie vor als Partner der Automobilindustrie versteht und hier die ganz großen Aufträge an Land zieht, zeigen die neuen Geschäftsbereiche, auf die man sich im Zuge des Transformationsprozesses seit 2016 konzentriert.
Hairpin-Statoren und Batteriemodule
Gerade Produktionsanlagen für Batterien und Antriebselemente in Elektroautos sind innerhalb weniger Jahre bei Grob zu einem wichtigen Standbein geworden. 55 High-Volume-Linien für Statoren in Hairpin-Technik hat das Unternehmen bisher an den Automobilbau geliefert – an deutsche bzw. europäische Anbieter genauso wie an asiatische oder amerikanische Player. Weil es nur wenige Wettbewerber gibt, die den komplizierten Herstellungsprozess mit hohem Ausstoß bzw. niedrigen Taktraten umsetzen können, kommt Grob in diesem Segment nach eigenen Angaben auf einen weltweiten Marktanteil von rund 70 Prozent. „Diese Anlagen haben sich für uns als Stabilisierungsanker im Transformationsprozess ergeben“, sagt Wankmiller.
Das nächste Standbein etabliert sich aktuell in Form von Highend-Fertigungstechnik für Batteriemodule – bisher vor allem Anlagen, die Anode sowie Kathode zuschneiden und kombinieren mit Zykluszeiten bis 0,2s pro Modul. Auch hier kann das Unternehmen bereits auf 35 ausgelieferte Anlagen verweisen. Das zu hebende Potenzial sei aber noch enorm. „Ohne Batteriezellen kann man schließlich keine Elektroautos bauen“, betont Wankmiller mit Blick auf die ambitionierten Ziele der Verkehrswende und die damit zusammenhängende Planung von mehreren Giga-Factories in Europa.
Prozess komplett im Blick
Deswegen erweitert Grob sein Portfolio um so genannte Z-Falter-Produktionslinien, bisher vor allem ein Steckenpferd asiatischer Hersteller. „Solche Maschinen von deutschen Anbietern sind sicherlich teurer als die aus China“, erklärt Wankmiller. „Aber der Anlagenpreis macht nur wenige Prozent des Gesamtinvests aus.“ Entsprechend hoch stünden Qualität, Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit bei den Endanwendern im Kurs. „Ziel ist es immer den kompletten Prozess abzubilden: Zellen-Assemblierung, Modulmontage und die Batterie-Packs“, ergänzt Christian Grob, Vorsitzender des Aufsichtsrats. Hier sehe man sich schon sehr gut aufgestellt. Gerade mit Blick auf die Kooperation mit den Partnern Manz und Dürr sei es künftig möglich, die Batterieproduktion über die gesamte Wertschöpfungskette abzubilden.“
Was das konkret heißt, lässt sich gut an einer Fertigungslinie für die Batteriemontage ablesen, die Grob für Daimler realisiert – und vorab ausgiebig testet. Exakt so aufgebaut, wie sie später beim Automobilbauer eingesetzt wird, füllt sie fast eine komplette Halle in Mindelheim. Solche Lösungen nehmen beim aktuellen Wandel zur 6. Generation der Elektromobile große Bedeutung ein. Die Ansprüche steigen permanent, so der CEO Wankmiller: Elektroautos sollen schneller laden, mehr Performance bieten und größere Reichweiten schaffen. Parallel sind auf dem Markt aber auch günstigere Fahrzeuge gefragt. „Als Antwort auf diese Anforderungen stehen Produktionslinien für die Batteriemontage im Automobilbau künftig als Herzstück für den Erfolg und die Rentabilität.“
Basiselement Automation
Die Automation nimmt als Basiselement zur Verkettung der vielen Prozessschritte natürlich eine besondere Rolle ein. Doch auch im klassischen Geschäftsbereich der Zerspanung wächst die Bedeutung kontinuierlich. „Man spricht heute beim Kunden oft zuerst über die Automation, und dann erst über die Maschine an sich“, schildert Vertriebsvorstand Christian Müller die aktuelle Situation. So werden 60 Prozent der Bearbeitungszentren bereits mit zugehöriger Automation verkauft, fast alle – 90 Prozent – seien schon für eine spätere Automatisierung vorbereitet.
