Doch die Produktion in Mini-Environments mittels Automatisierung ist nicht nur für die Batteriezellproduktion, sondern auch für viele weitere Branchen interessant: „Wir wollten ein maximal flexibles System aufbauen, indem wir verschiedene Prozessschritte durch unterschiedliche Produktionsmodule abbilden und anschließend miteinander verbinden“, erzählt Sebastian Henschel. „Hierbei haben sich die Roboter absolut bewährt. Mit ihrer Hilfe haben wir industrielle Wiederholbarkeit und Genauigkeit erreicht – verbunden mit einer Flexibilität, die wir sonst nur aus der Handfertigung kennen.“

Attraktiv für KMU

Diese Merkmale sind besonders für KMU attraktiv – Mini-Environments und Automatisierung versetzen diese in die Lage, eine wettbewerbsfähige Anlagentechnik entlang der kritischen Prozesskette innerhalb trockenraumrelevanter Produktionsumgebungen anbieten zu können. Die Erkenntnisse aus AgiloBat ermöglichen es ihnen dabei, Batteriezellen flexibel zu fertigen sowie neue Materialsysteme durch industrienahe Fertigung mit kleinen Materialmengen zu erproben. „Schließlich dürfen wir auch nicht vergessen, dass bei diesen chemischen Prozessschritten der Batterieproduktion mit kritischen Stoffen gearbeitet wird“, sagt Thomas Schmidberger. „Die roboterbasierte Automatisierung in Verbindung mit der Verwendung von Mini-Environments schützt also auch die Gesundheit der Mitarbeitenden.“

Vor allem aber können durch die bei AgiloBat angewandte Produktionsverfahren erhebliche Ressourcen eingespart werden – und zwar in zweierlei Hinsicht: Zum einen braucht es deutlich weniger Energie als bei der herkömmlichen Produktion. „In den Gigafactories entfallen zwischen 25 und 40 Prozent des gesamten Energiebedarfs allein darauf, Trockenraumbedingungen herzustellen. Durch Mini-Environments und damit der konsequenten Trennung von Mensch und Prozess lassen sich diese Zahl und damit auch die laufenden Kosten, also die OPEX, signifikant reduzieren“, sagt Nicole Neub. Und zweitens wird der nicht verwendbare Ausschuss erheblich reduziert: „Bei den großen Anlagen haben wir, selbst wenn diese eingefahren sind, teilweise 15 bis 20 Prozent Ausschussmaterial, das weggeschmissen oder recycelt werden muss“, rechnet Sebastian Henschel vom wbk vor. „Auch diese Quote können wir durch die Flexibilisierung der Produktion erheblich reduzieren.“

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