Gleisbaumaschinen-Hersteller sucht flexible Schneideanlage
Eine Maschine, viele Vorteile
Auf die immer komplexer werdenden Anforderungen des Marktes reagieren viele Metallbaubetriebe mit der Investition in multifunktionale Schneidlösungen. Auch das Schweizer Unternehmen Matisa, Hersteller von Gleisbaumaschinen, suchte nach einer flexiblen Maschine, um kombiniert Bleche, Rohre und Profile zu bearbeiten.
Die Plasmaschneidanlage von Microstep wird zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen eingesetzt. (Bild: MicroStep Europa GmbH)
In der zurückliegenden Dekade haben sich die Anforderungen an Metallbaubetriebe stark verändert: Der Markt verlangt verstärkt nach immer individuelleren Produkten. Entsprechend groß ist die Herausforderung, bei immer kleineren Losgrößen wirtschaftlich und effizient produzieren zu können. Beste Qualität und schnelle Lieferung sind dabei elementar. Um diesen Spagat zu meistern, bedarf es in der Fertigung entsprechender Möglichkeiten und des richtigen Zusammenspiels zwischen Mensch und Maschine. Um den steigenden Anforderungen bestehender und potenzieller Kunden auch künftig effizient und qualitativ hochwertig begegnen zu können, setzen Unternehmen der Branche vor diesem Hintergrund zunehmend auf multifunktionale Maschinenlösungen. Im Bereich Zuschnitt sollen CNC-Schneidanlagen in der Lage sein, eine Vielzahl von Bearbeitungstechnologien vollautomatisch zu kombinieren – ganz gleich, ob es um die Bearbeitung von Blechen, Rohren, Profilen oder Behälterböden geht. Denn das spart beim Produzieren Zeit und schafft zudem die dringend notwendige Flexibilität, sich ständig ändernden Kundenbedürfnissen kurzfristig anpassen zu können. Konkret bieten moderne Schneidlösungen eine Vielzahl von Optionen: Schneiden von präzisen Löchern und Konturen, Anarbeiten von Schweißnahtvorbereitungen sowie Bohren, Senken, Gewinden, Markieren, Körnen oder Scannen.
Suche nach Ersatz
Auf die Suche nach einer derart gestalteten Lösung machte sich auch die Schweizer Firma Matisa Matériel Industriel S.A. „Unsere alte Anlage hat ihr Lebensende erreicht; nach vielen Jahren sehr guter Dienste. Die Wartungskosten sind mit dem Alter dramatisch und konstant gestiegen. Um unsere Produktionseffizienz zu verbessern, haben wir eine neue Produktionsstrategie definiert, die neue Produktionsprozesse mit neuen Werkzeugen erfordert, die auf unserer alten Maschine nicht vorhanden waren. Neben dem Schneiden von Blechen müssen wir heute auch Fasen, Bohrungen, Gewindelöcher und sowie Rohre und Profile schneiden. So kamen wir zu dem Schluss: Wir suchen eine Maschine, die all diese Möglichkeiten vereint“, erklärt Patrice Mesnage, Technischer Einkäufer und Verantwortlicher für Elektrik & Automation bei Matisa.
Prozesssicherheit ist entscheidend
Bei multifunktionalen Portalschneidanlagen sind nicht nur Präzision, Flexibilität und Geschwindigkeit vorausgesetzt. Entscheidend ist es, die verschiedenen Bearbeitungsoptionen prozesssicher ein Maschinenleben lang zu beherrschen. Auf der Suche nach der richtigen Lösung stieß er auf Microstep und dessen automatische Kalibriereinheit ACTG, die diese Anforderungen erfüllen soll. Letztlich fiel die Wahl auf eine flexible Variante der Baureihe MG. Diese ermöglicht die 2D- und 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen. Integriert wurde ein Plasmarotator zur automatisierten Schweißnahtvorbereitung, zwei Autogenbrenner sowie ein Support zum Bohren, Senken und Gewinden.
Rundum zufrieden
Bei Matisa wird hauptsächlich Stahl und Aluminium verarbeitet. Großformatige Bleche von mindestens 2.000 bis 8.000mm Länge sowie Rohrprofile mit 500mm Durchmesser oder Vierkantprofile bis 6.000mm Länge werden hier bearbeitet. Von den Möglichkeiten der multifunktionalen Lösung ist man bei Matisa angetan. „Das System ermöglicht es uns, den größten Teil der manuellen Arbeitsgänge zu eliminieren, etwa das Fasen. Die Qualität der Arbeit ist viel höher als bei einer manuellen Anarbeitung. Außerdem erlaubt es mehrere Bearbeitungsschritte gleichzeitig an einem einzigen Arbeitsplatz, trägt zur Reduzierung der Lieferzeiten, zur Einsparung von Kosten sowie zur Verbesserung der Sicherheit durch weniger Materialhandling bei“, zählt Patrice Mesnage auf. Die Inbetriebnahme erfolgte punktgenau im Juli 2020, der Start lief nach Maß. „Die Implementierung lief perfekt, genauso wie von Beginn an geplant. Das Vertriebs- und Projektteam war sehr aufgeschlossen gegenüber unseren Ideen und reagierte flexibel auf unsere Anforderungen. Die Leistung und Effizienz der Anlage liegt über unseren Erwartungen“, so Patrice Mesnage.
