Im Nestlé-Nutrition-Werk Biessenhofen produzieren knapp 650 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zahlreiche Produkte unter Einhaltung hoher Qualitätsstandards. Darunter sind namhafte Marken wie Beba (hypoallergene Babymilchnahrung), Nestlé Health Science (Trink- und Sondennahrung für Krankenhäuser) sowie die bekannten Thomy-Soßen.
Analyse und Digitalisierung des Brownfield-Projekts
Um die Reorganisation der Intralogistik umzusetzen, stand am Anfang die Bestandsaufnahme. Dabei wurden zunächst die betroffenen Hallen mit Neubau sowie alle relevanten Waren und Prozesse digitalisiert und analysiert. Nestlé-Projektleiter Eilert Klatt dazu: «Bei diesem Brownfield-Projekt mussten wir die gesamten Prozesse, im Gegensatz zum Greenfield, in den bestehenden Strukturen unseres über 100 Jahre gewachsenen Standorts planen und umsetzen. Für die FTS wurden die ungleichen Bodenniveaus der Hallen aufwendig nivelliert und teilweise neue Wege geschaffen. Durch die enge Planung und Abstimmung mit Still sowie die pünktlichen Lieferungen aller Komponenten haben wir die Automatisierung des innerbetrieblichen Transports und die Pallet-Shuttle-Kanallager nahezu reibungslos und fristgerecht unter laufendem Rad in Betrieb nehmen können.» Die Versorgung der Produktion wurde während der schrittweisen Installation manuell mit Staplern sichergestellt.
Aufgrund von engen Gängen kommen bei Nestlé vier automatisierte Hochhubwagen zum Einsatz. Die EXV iGo Systems von Still bewegen sich präzise im Lager, wurden für den industriellen Dauerbetrieb konzipiert und haben sich bei zahlreichen Automatisierungsprojekten bereits bewährt. Ein Vorteil der Hochhubwagen ist ferner der kostengünstige Einsatz. Die zusätzliche Installation von drei Leerpalettenmagazinen sowie Brandschutztoren runden die neue Organisation des automatisierten innerbetrieblichen Transports ab.
FTS steigern Flexibilität bei der Produktionsversorgung
An der Übergabestation der Rollenbahn übernehmen FTS von Still die Paletten. Mit einem 360°-Laserscanner finden sie sicher ihren Weg durch die teilweise engen und verwinkelten Gänge. Klatt hebt hervor: «FTS und Passanten sowie Transporte mit Staplern können nun auch das Wegenetz nutzen. Eine starre Fördertechnik würde nur unnötig die engen Gänge verstellen. Mit dem Transport per FTS werden unsere Produktionslinien flexibler und kontinuierlicher 24/7 versorgt. Die Produktion wurde damit vom Push- zum Pull-Prinzip umgestellt. Eine Produktionslinie zieht nun einzelne Paletten mit Rohware und Verpackung. Verstellte Flächen mit Warenbestand vor den Linien konnten freigesetzt und der Warenfluss an den Linien geglättet werden.»
Die Aufgaben der fahrerlosen Transportsysteme sind vielfältig. Einerseits transportieren sie Rohware und Verpackung zur Produktion. Andererseits übernehmen die automatisierten Hochhubwagen die Wertstoffentsorgung und die Leerpalettenbelieferung. Still-Projektleiter Thomas Rothbauer erläutert: «Meldet die Produktion einen Bedarf im SAP-Host, so wird im System der Rollenbahnen im Lager ein Transportauftrag ausgelöst. Die induktiven Sensoren der Bahnen steuern hierbei die FTS. Mit der Priorisierung erkennt ein FTS, welche der Rollenbahnen zuerst bedient werden muss.» Der Nestlé-Projektleiter resümiert: «Das automatisierte System von Still steuert sich selbst. Es existiert keine Schnittstelle zum Nestlé-Host-System, das heißt wir müssen uns auch nicht um das Transportsystem kümmern, denn ohne die komplexe IT-Struktur von Nestlé organsiert es sich selbst.»
Pallet-Shuttle-Regalsysteme
Eine weitere Anforderung an die neu organisierte Intralogistik war es, sechs Lager für Verpackungen und Hilfsmittel der Produktion aufzulösen und in einem Lager zusammenzufassen. Für die Verpackungen auf Euro- und Industriepaletten installierte Still Pallet-Shuttle-Regalsysteme. Shuttle und Flurförderzeug, die die Regalebenen in den neuen Kanallagern bedienen, sind hierbei gleichzeitig im Einsatz. Bei den halbautomatischen Ein- und Auslagerungen werden die Kanalebenen unabhängig voneinander mit Ware bestückt. Damit sind im Vergleich zu manuell bedienten Einfahrregalen Sicherheit, Verdichtung und Flexibilität in den Pallet-Shuttle-Kanallagern höher. Auftragsspitzen werden mit dem gleichzeitigen Einsatz von allen Satellitenfahrzeugen schnell und flexibel abgearbeitet. Ein weiterer Vorteil ist der sichere und schonende Transport der empfindlichen Verpackungen mit den Satellitenfahrzeugen.
