Smarte Produktionsversorgung bei Digmesa
Das Schweizer Unternehmen Digmesa ist Entwickler, Hersteller und Vertreiber von Durchflussmessgeräten. Aufgrund einer Standortzusammenlegung der beiden Schwesterfirmen wurden Prozesse und die Produktion umstrukturiert und in eine neue Halle übersiedelt. Im Zuge der Übersiedelung wollte man Transportprozesse zur Versorgung der Montageautomaten automatisieren. In nur vier Monaten Realisierungszeit wurde eine Open Shuttle-Lösung installiert.
Das Open Shuttle versorgt die 6 Spritzgießmaschinen mit Leerbehältern aus dem Durchlaufregal und nimmt Fertigteile wieder mit. (Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021)
„Die Flexibilität, die wir durch dieses System haben, ist natürlich unbezahlbar. Es ist nichts fix montiert in der Produktion. Es gibt nur die Fahrwege, die das Open Shuttle braucht und sonst nichts.“
Dominik Huber, CEO Digmesa Polyform AG (Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021)
Die Lösung im Überblick
Bei Digmesa wurde 1 Open Shuttle für die Versorgung der Spritzgießmaschinen mit Leerbehältern und den Abtransport der Fertigteile installiert. Zentraler Ausgangspunkt der Lösung stellt das Durchlaufregal dar. Die Steuerung der Lösung erfolgt komplett über eine SPS-Anwendung von KNAPP ohne jegliche Anbindung zu einem Host-System.
Das Durchlaufregal besteht aus 60 Kanälen und dient als ein Pufferlager mit FIFO-Lagerstrategie. Das Open Shuttle gibt die gefertigten Teile automatisch in den dafür vorgesehenen Kanal ab und entnimmt Leerbehälter. (Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021)
Das Open Shuttle bekommt über das Flottenmanagementsystem einen Auftrag und nimmt daraufhin vom Durchlaufregal Leerbehälter auf und transportiert diese in die Produktion. Jeder Behälter ist mit einem RFID-Tag versehen, worauf die Auftragsdaten gespeichert sind. Der autonome mobile Roboter gibt den Behälter auf eine angetriebene Fördertechnik vor den Spritzgießmaschinen ab. Die produzierten Teile fallen direkt in den Behälter. Ist das
Zielgewicht erreicht, überfährt der Behälter automatisch auf den Abholplatz. Die Daten des Auftrages werden, zur besseren Rückverfolgbarkeit, auf den RFID-Tag gespeichert.
Der Leerbehälter wird vom Open Shuttle auf den ersten Stauplatz (links) vor der Spritzgießmaschine abgegeben. Ist das Zielgewicht des Behälters am zweiten Stauplatz erreicht, wird dieser auf den dritten überschoben und kann vom Open Shuttle abgeholt werden. (Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021)
Das Open Shuttle holt den befüllten Behälter wieder ab und übergibt ihn an das, dem Artikel zugeordnete, Fach im Durchlaufregal. Dort werden die Komponenten manuell von Mitarbeitern weiterverarbeitet, die RFID-Tags ausgelesen, die Behälter entnommen und die Teile den Montageautomaten für die Endmontage der Durchflussmessgeräte zugeführt. Die geleerten Behälter werden wieder an den Kanälen für Leerbehälter zur Verfügung gestellt.
Mittels integrierten Hubs passt das Open Shuttle die Abgabehöhe automatisch an den richtigen Kanal im Durchlaufregal an und übergibt die gefertigten Teile. Die Behälter werden von Mitarbeitern auf der anderen Seite entnommen und die Teile den Montageautomaten zugeführt. (Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021)
Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021
Bild: Copyright: B. Niederwieser f. KNAPP / 2021
