Portal positioniert Karosserien
Dort sind LeanLift-Anlagen unter anderem an den Montagelinien zu finden. So heben Dreiachsportale z.B. Karosserien auf die passende Höhe und positionieren sie millimetergenau für den jeweiligen Bearbeitungsschritt. In diesen Anlagen sind Lifgo-Linear 5.3-Zahnstangengetriebe verbaut, die Hubkräfte bis 15.900N erzielen können. Die Zahnstangengetriebe sind entweder mit fest montierter Zahnstange oder mit fest montiertem Getriebe und beweglicher Zahnstange verwendbar. Für Anwendungen mit langen Fahrwegen können beliebig viele Zahnstangen zusammengesetzt werden. Aufgrund des Baukastensystems werden bei der Montage der Getriebe wenig Zubehörteile benötigt.
Hubtisch für Komponenten und Karosserien
Ein anderes Anwendungsbeispiel für LeanLift-Anlagen in der Automobilindustrie sind Hubtische. Bei einem PKW-Hersteller übernehmen diese Systeme die Aufgabe, einen mit Komponenten beladenen Hubrahmen anzuheben und abzusenken. Anders als im Dreiachsportal werden in den Hubtischen Lean-SL 5.3-Zahnstangengetriebe verbaut, die eine maximale Hubkraft von 8.000N und eine Hubgeschwindigkeit von 0,6m/s erzielen. Das hängt damit zusammen, dass bei dieser Hubaufgabe keine Querkräfte auftreten und eine exakte Führung bereits vorhanden ist. Die Hubtische heben zusammen mit zwei Servomotoren die 1,8t schweren Karosserien vor der Weiterverarbeitung mit einer Genauigkeit von 0,05mm auf die Arbeitshöhe von 475mm.
Qualitätstest von OP-Deckenversorgungseinheiten
Die LeanLift-Hubsysteme kommen aber nicht nur in der Automobilindustrie zum Einsatz, sondern auch bei Medizintechnikherstellern. So setzt die Firma Ondal Medical Systems Hubsäulen von Leantechnik bei der Endkontrolle ihrer Deckenversorgungseinheiten für OPs ein. Die Einheiten tragen unter anderem Monitore und medizinische Geräte, aber auch Schubladen für OP-Bestecke und Gasbehälter. Damit Ärzte und Schwestern während einer Operation schnellen Zugriff auf dieses Equipment haben, müssen die Versorgungseinheiten leichtgängig, flexibel und sicher zu handhaben sein. Funktionieren die Systeme nicht, kann das unter Umständen zu Verzögerungen oder sogar Komplikationen während des Eingriffs führen.
Damit eine hohe Qualität der Einheiten gewährleistet ist, werden sie vor der Auslieferung intensiv und unter möglichst realitätsnahen Bedingungen getestet. Die Hubsäulen des Unternehmens heben sie dafür auf eine bestimmte Höhe an, sodass die Ondal-Mitarbeiter die Qualitätskontrolle einfach und sicher durchführen können. Die Einheiten wiegen jeweils 200kg und werden zusätzlich mit einem sogenannten Prüfgewicht von 250kg belastet. Es simuliert das Equipment, das im Alltagsbetrieb an den Tragarmen der Versorgungseinheiten hängt.
Für die Konstruktion der Hubsäulen verwendeten Ingenieur Lukas Piofczyk und seine Kollegen Lifgo 5.3-Zahnstangengetriebe, denn sie können die hohen Hebelkräfte und das hohe Drehmoment auffangen, die auf die Säulen wirken. Das Befestigungssystem, durch das Hubsäulen und Einheiten miteinander verbunden werden, ist eine kundenspezifische Lösung: „Ondal möchte die Verbindung nach den Tests schnell lösen können, damit sie so effizient wie möglich ablaufen. Das wäre mit den sonst üblichen Verschraubungen nicht möglich“, berichtet Piofczyk. Deshalb hat sein Team ein Schnellspannsystem verwendet und zwei Klemmschalen über die Deckenversorgungseinheit gestülpt.
