Michael Puhe, zuständig für die Arbeitsvorbereitung bei Benning Elektrotechnik und Elektronik in Bocholt, ist zufrieden: „Das Entgraten ist für uns jetzt wesentlich einfacher und effektiver geworden. Wir alle und vor allem die zuständigen Mitarbeiter wollen die neue Maschine nicht mehr missen.“ Schließlich habe man die Abläufe deutlich gestrafft und mehr Kapazitäten geschaffen.
Doch von Anfang an: Ehe die neue Anlage – bestehend aus einer Weber-Roboterzelle HS-4-1000, einem Palettenbahnhof und einer Metall-Nassschleifmaschine vom Typ NLC-1100R2 – installiert war, stellte sich das Schleifen und der anschließende Entgratprozess bei Benning relativ aufwändig und wenig automatisiert dar. Die Werkstücke kamen auf einer Palette ans Band, das zum Entgratautomaten führte und von Hand bestückt wurde. Das Band war rund 2m lang, damit in einem Arbeitsgang genügend Werkstücke aufgelegt werden konnten. Die zu bearbeitenden Teile durchliefen die ungefähr 4m lange Entgratmaschine und fielen am Ende des Auslaufbandes auf eine Palette, von wo sie zur Weiterverarbeitung gelangten, etwa zum Bolzen oder Biegen.
Ungeordnete Ablage
Dabei bestand immer die Gefahr, dass die entgrateten Werkstücke beim Fallen auf die Palette zerkratzten oder sich verkanteten. „Der Mitarbeiter, der hier arbeitete, war ständig unterwegs“, erzählt Puhe. „Nachdem er das Band vor der Maschine per Hand bestückt hatte, musste er mehrere Meter bis zum Ende des Auslaufbandes laufen, um dort für eine geordnete Ablage der Werkstücke zu sorgen. Das war anstrengend, nahm viel Zeit in Anspruch und war alles andere als optimal.“ Weil der Prozess in Summe zu langsam war, habe man, um mit der Produktivitätsumgebung im Unternehmen Schritt zu halten, immer wieder Überstunden an der Entgratmaschine fahren müssen. So sollte es nicht weitergehen. In der Folge wollte Benning den gesamten Vorgang so weit wie möglich automatisieren und effizienter machen. Wichtig war vor allem das saubere Abstapeln der Teile. Außerdem sollte sich die neue Lösung in in die Vernetzungs- und Digitalisierungsstrategie des Unternehmens einfügen, also mit anderen Maschinen kommunizieren können, in deren Prozesse sie eingebunden werden sollte.
Klares Anforderungsprofil
Also nahm Bernd Teloeken, Leiter der Arbeitsvorbereitung bei Benning, Kontakt mit Weber auf. Sein Anforderungsprofil war klar und detailliert. Dazu gehörten nicht nur die Wünsche in Sachen Automatisierung und Robotik, sondern eben auch die Fähigkeit der Anlage, Daten zu generieren und zu verarbeiten. Im Ergebnis wird heute lediglich noch das Einlaufband mit den zu entgratenden Metallteilen per Hand bestückt. Parallel dazu kann der Bediener die Nachbarmaschine, einen Trommelschleifer, be- und entfüllen. Dazu hatte er früher keine Zeit.
Die Schleifmaschine vom Typ NLC-1100R2 entgratet die Werkstücke, danach pickt der Roboter in der HS-4-1000-Roboterzelle die bearbeiteten Teile auf und stapelt sie sauber ab. Dafür ermittelt das System über eine optische Oberflächenerkennung, gekoppelt mit einer entsprechenden Software, automatisch den geeigneten Greifpunkt jedes Teils. Das automatisierte Abstapeln hat nicht nur den Vorteil, dass die Werkstücke geordnet auf der Palette abgelegt werden. Ein willkommener Nebeneffekt ist, dass der Platz besser ausgenutzt ist, also mehr Stücke auf eine Palette passen. Der Palettenbahnhof von Weber unterstützt den Automatisierungsprozess zusätzlich: Ist eine Palette vollständig beladen, wird sie automatisch rausgefahren und eine neue, unbeladene eingefahren. Darüber hinaus wurde die Anlage komplett in das ERP-System von Benning integriert.
Zukunftssichere Investition
„Unser Mitarbeiter muss nicht mehr ständig hin- und herlaufen“, zieht Michael Puhe ein positives Fazit. „Er kann jetzt mehr abarbeiten, bedient zwei Maschinen parallel und trägt damit auch mehr Verantwortung. Hinzu kommt, dass die Anlage mit den anderen Maschinen kommuniziert. Alles in allem also eine zukunftssichere Investition.“ Puhe und Teloeken haben bereits die nächsten Ideen, um die Abläufe weiter zu verbessern. Im Moment herrscht im Palettenbahnhof Stillstand, sobald zwei Paletten drin sind. Dieser Stillstand soll sich künftig durch den Einsatz eines fahrerlosen Transportsystems (FTS) verkürzen. Zumal die Weber-Anlage in der Lage wäre, das FTS mit den notwendigen Informationen für den Abtransport zu versorgen. Ähnlich könnte in einem weiteren Schritt auch die Anlieferung der Paletten automatisiert werden.
