IPR hat die Drop-on-Demand-Lösung Accura entwickelt, um Bauteile präzise und kontaktlos beschichten zu können, sodass Materialverluste und aufwendige Nacharbeiten entfallen. Statt Material breit zu verteilen und später zu korrigieren, kann es direkt an die richtige Stelle aufgebracht werden. Für die Produktion bedeutet das: weniger Aufwand, stabilere Prozesse und deutlich bessere Materialausnutzung.
Material nur dann, wenn es gebraucht wird
Bei der Drop-on-Demand-Applikation Accura entstehen einzelne Tropfen genau im Moment des Auftrags. Ein elektrischer Impuls schleudert das Medium aus der Jetdüse – ohne Bauteilkontakt und ohne Zustellbewegung. Durch intelligentes Überlagern entstehen daraus Linien oder Flächen mit klaren Kanten.
Für Anwender:innen zeigt sich der Vorteil direkt im Prozess: Sie erreichen definierte Schichtdicken mit exakt kontrollierter Tropfengröße. Es genügt ein einmaliger Auftrag, statt mehrerer Durchgänge. Selbst komplexe Geometrien lassen sich sauber beschichten – unabhängig von Oberfläche oder Bauteiltopografie. Accura verarbeitet unterschiedliche Medien – von wässrigen Lösungen über Klebstoffe und Wachse bis hin zu hochviskosen Materialien. Damit eignet sie sich für Anwendungen von der Elektronikfertigung über Batterietechnik bis hin zur Medizintechnik.
Konkreter Nutzen in der Produktion
Der Nutzen zeigt sich besonders im laufenden Produktionsbetrieb. Durch die nahezu verlustfreie Applikation sinkt der Materialverbrauch um bis zu 60 bis 70 Prozent. Gleichzeitig entfallen in vielen Anwendungen Absaugungen, Filteranlagen oder aufwendige Reinigungsprozesse.
Schutzschichten auf Elektronikbaugruppen, Funktionsbeschichtungen für Batteriemodule oder präzise Dosierungen in medizinischen Anwendungen lassen sich zuverlässig und reproduzierbar umsetzen.
Prozesse vor der Serie real testen
Technologie überzeugt erst dann, wenn sie unter realen Bedingungen zuverlässig funktioniert. Deshalb bietet IPR Unternehmen die Möglichkeit, Anwendungen bereits vor der Entscheidung für eine Serienlösung praxisnah zu testen. Im IPR-Technikum werden Bauteile, Materialien und Prozesse gemeinsam analysiert und angepasst. Statt theoretischer Simulationen entstehen belastbare Ergebnisse aus realen Versuchen – inklusive erreichbarer Taktzeiten und stabiler Prozessabläufe.
Wie eng dabei Praxis und Entwicklung zusammenarbeiten, beschreibt Helge Schneider, Bereichsleiter Entwicklung bei IPR: „Im IPR-Technikum verbinden wir Problemlösungs- und Engineering-Kompetenz mit Robotik-Knowhow unter realen Produktionsbedingungen. Gemeinsam mit unseren Kunden machen wir Anwendungen sichtbar, reduzieren technische Risiken und schaffen eine fundierte Basis für sichere und schnellere Entscheidungen – von der ersten Idee bis zur Serienreife.“
Unternehmen erhalten so früh Klarheit darüber, ob ein Prozess technisch funktioniert und wirtschaftlich umgesetzt werden kann. Auch Ottmar Kern, Bereichsleiter Vertrieb bei IPR, betont den praktischen Nutzen: „Für unsere Kunden ist das IPR-Technikum der Ort, an dem aus Fragen klare Antworten werden. An realen Bauteilen prüfen wir, ob eine Anwendung technisch funktioniert, welche Taktzeiten erreichbar sind und wie sicher der Prozess läuft. So entsteht früh Klarheit – und eine sichere Basis für die schnelle Umsetzung in der Praxis.“
Von der Idee zur stabilen Serie
Die Kombination aus präziser Drop-on-Demand-Technik und praxisnaher Prozessentwicklung ermöglicht einen klaren Vorteil: neue Anwendungen lassen sich sicher, schnell und wirtschaftlich in die Produktion überführen. Am Ende zählt nicht die Technologie allein, sondern ihr Nutzen im Alltag: stabile Prozesse, weniger Materialverbrauch und weniger Nacharbeit. Wer seine Applikation weiterentwickeln oder neue Prozesse sicher testen möchte, kann sein Projekt direkt im IPR-Technikum starten – gemeinsam mit den Experten, die Technik und Praxis verbinden.
