Fahrerloses Transportsystem für den 24h-Betrieb
Navigation per Laser
In modernen Faltschachtelwerken sind alle Produktionsschritte – vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, das Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zur Lagerhaltung und Warenausgang – automatisiert. Wichtiger Bestandteil des Materialflusses sind fahrerlose Transportsysteme. Sie eignen sich für den 24h-Betrieb und navigieren mithilfe von Wandreflektoren per Laser.
Der fahrerlose Gabelhubwagen Phoenix von MLR transportiert Kartonagen. (Bild: MLR Gruppe)
Die Firma Leopold Verpackungen in Ludwigsburg verarbeitet auf einer Produktionsfläche von 48.000m² jährlich über 68.000t Karton. In den Werkshallen des Verpackungs- und Kartonagenherstellers stehen insgesamt 52 großformatige Druckmaschinen, 15 Stanzautomaten und 16 Faltschachtelklebemaschinen. Die Produktpalette umfasst alle Arten von Falt-, Faltboden- und Aufrichteschachteln. Dazu kommen viele Patente, Neuentwicklungen und individuelle Sonderanfertigungen. Die Kunden von Leopold kommen vorwiegend aus der Lebensmittelindustrie. Sie produzieren Cornflakes, Tiefkühlpizza oder Backmischungen, die man in jedem Supermarkt findet.
Die Lasernavigation des FTS funktioniert mithilfe von Wandreflektoren. (Bild: MLR Gruppe)
Automatisiertes Faltschachtelwerk
An seinem neuen Produktionsstandort bei Marbach hat der schwäbische Verpackungsspezialist eines der modernsten Faltschachtelwerke in Europa gebaut: Vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, den Produktionsbereichen Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zu Lagerhaltung und Warenausgang sind alle Produktionsschritte automatisiert.
Freinavigierender Gabelhubwagen
Bestandteil des hocheffizienten Materialflusses ist ein fahrerloses Transportsystem (FTS) von MLR. Sobald an einer der fünf Stanzmaschinen eine Palette mit fertig beschnittenen Kartonagen bereit steht, wird ein Transportauftrag ausgelöst und ein frei navigierender Gabelhubwagen vom Typ Phoenix fährt heran und nimmt die Ladung auf. Anschließend fährt er automatisch auf eine zugewiesene Fläche in der Halle und baut dort eigenständig ein Blocklager auf. Dabei gibt ihm das MLR-eigene Leit- und Steuersystem LogOS die freien Positionen vor und achtet genau darauf, dass es in dem bis zu 26 Reihen umfassenden Palettenlager immer ausreichend Fluchtwege für das Hallenpersonal gibt. Das Blocklager dient als Puffer, wo die mit Kartonagen bepackten Paletten auf den Weitertransport zu den Klebemaschinen, zum Versand oder zur Einlagerung ins Hochregallager warten. Dies geschieht sowohl tagsüber, aber insbesondere während der Nachtschicht. Dann wächst das Blocklager so lange an, bis die Kartonagen am nächsten Morgen zur weiteren Verarbeitung abgeholt werden.
