Car Body Manufacturing bei Thyssenkrupp System Engineering in Mühlacker
Kernkompetenz: Fügen in allen Formen
Thyssenkrupp System Engineering hat viel Knowhow und Erfahrung im Anlagenbau und der Robotik: Zum einen als Systempartner für alle wesentlichen Komponenten der Prozessketten Karosserie und Antriebsstrang in der Automobilindustrie sowie für Automatisierungslösungen für elektrische Speicher- und Antriebssysteme. Zum anderen fertigt das Unternehmen an mehreren Standorten in Deutschland selbst Karosserien und Halbzeuge im Auftrag der Autohersteller – Stichwort Car Body Manufacturing. So auch im baden-württembergischen Mühlacker. Welche Rolle dabei die Automatisierung spielt, hat ROBOTIK UND PRODUKTION bei einem Besuch vor Ort herausgefunden.
In Mühlacker baut Thyssenkrupp System Engineering auf einem 60.000m² umfassenden Areal Karosserieplattformen für einen elektrischen Sportwagen. (Bild: Thyssenkrupp System Engineering GmbH)
Man sei stolz, Bestandteil der Mission E bei Porsche zu sein, bekannte die Standortleitung in Mühlacker beim Spatenstich für das Greenfield-Projekt im März 2017. Dort werden seit Juni 2018 auf einem 60.000m² umfassenden Areal Karosserieplattformen gebaut. 175 Mitarbeiter betreuen aktuell die vollautomatische Produktion mit rund 220 Industrierobotern. Dabei wird in den vier Fertigungshallen die gesamte Prozesskette der Karosserieproduktion abgebildet – von der Konstruktion der Werkzeuge, über den Aufbau und die Inbetriebnahme der vollautomatisierten Anlagen, bis hin zur Fertigung von Prototypen und Serienkarossen. Zum Start lag das Produktionsvolumen bei 160 Karossen am Tag. Heute hat sich die Stückzahl bereits deutlich erhöht. Das verlangt vor allem der Automatisierung einiges ab.
„Insgesamt fließen in
eine Karosse etwa 4.500
Fügeverbindungen ein, darunter
allein 68m Klebenaht.“ Marcel Dietz, Thyssenkrupp System Engineering (Bild: TeDo Verlag GmbH)
Bunter Strauß der Fügetechnologien
„Außer Lasertechnik findet sich bei uns das gesamte Spektrum der Fügetechnologien für den Karosseriebau“, beschreibt Gregor Borner, Teilprojektleiter Automatisierung der Division Car Body Technologies, die besondere Aufgabenstellung. Ausschlaggebend dafür sei der außergewöhnlich breite Materialmix bei den verbauten Teilen. „Hier am Standort werden z.B. Stahlpressteile, Rohrelemente, Strangpressprofile, Aluminiumbleche und Spritzgussteile kombiniert. Wir mussten uns also in der Planung vor allem damit auseinandersetzen, wie sich alle diese Ausprägungen wirtschaftlich miteinander verbinden lassen.“ Entsprechend hoch ist die Zahl der benötigten Fügetechnologien: Vom Punkt-, Reib- und MigMag-Schweißen über Clinchen und Nieten bis hin zu Fließlochschrauben oder Kleben ist alles vertreten. „Insgesamt fließen in eine Karosse etwa 4.500 Fügeverbindungen ein“, macht Marcel Dietz klar, der Leiter der Instandhaltung. „Darunter sind allein 68m Klebenaht pro Fahrzeug.“ Aufgrund der vielen Aluminiumteile werde etwa doppelt soviel geklebt, wie im klassischen Stahlkarosseriebau, nur so lasse sich die nötige Stabilität gewährleisten. „Besonders mit Blick auf den Leichtbau macht der großflächige Kleberauftrag eine Karosserie besonders steif und im Crash-Fall sehr sicher“, so Dietz weiter. Aber auch allgemein ist im Karosseriebau ein Trend zu Klebeverbindungen zu beobachten. „Allein traut man dieser Technologie aber noch nicht ganz“, ergänzt Borner. Deswegen könne man auf den bunten Strauß der anderen Fügetechnologien nicht verzichten.
In Mühlacker sind unter anderem neun Schwerlast-ABB-Roboter im Einsatz,
die Lasten bis 550kg handhaben. (Bild: TeDo Verlag GmbH)
Karosseriebau und mehr
„Die Auslagerung von Prozessen – im Sinne des Car Body Manufacturing – nimmt bei den Automobilisten zu, während der klassische Karosserierohbau gleichzeitig zurückgeht“, schildert Borner den aktuellen Trend. Zum einen würden die Zulieferer stärker als verlängerte Werkbank eingespannt, zum anderen bedeute dieser Ansatz für die Automobilhersteller eine gewisse Risikoaufteilung in Richtung der Lieferanten. Entsprechend geht die Verantwortung von Thyssenkrupp System Engineering – unter anderem in Mühlacker – deutlich über den reinen Karosseriebau hinaus. „Als Antwort auf die Anforderungen der Autohersteller müssen wir unser Portfolio ständig anpassen und das richtige Gleichgewicht finden, um neue Themen einzubinden und unser Knowhow und die Prozesse weiterzuentwickeln“, sagt der Instandhaltungsleiter. „Für uns bietet die eigene Fertigung in Mühlacker eine gute Möglichkeit, die Produktionstechnik und Automatisierung über längere Zeit zu begleiten – und die gewonnenen Erfahrungen auf die Linien zu übertragen, die wir Automobilherstellern und Co. liefern.“
Die Unterfahr-FTS von DS Automotion übernehmen einen großen Teil des Behältermanagements in der Logistik. (Bild: ThyssenKrupp System Engineering GmbH)
