3D-Koordinatenmesssystem bei Opel
Automatisierte QS bei Opel
Die Opel-Presswerke setzen künftig auf die Atos ScanBox 7260, ein neues automatisierte optische 3D-Koordinatenmesssystem für große Bauteile. Blechbauteile aller neuen Opel-Modelle werden damit im Anlauf und in der Produktion geprüft. Das System erfüllt die von Opel geforderten, spezifischen Anforderungen im Hinblick auf Präzision, Zeit- und Kostenersparnis und einfache Bedienbarkeit sowie die zentrale Programmierbarkeit durch den Virtuellen Messraum.
Opel verbindet am Standort Rüsselsheim Historie und moderne Produktion: Bereits 1862 wurde dort die erste Nähmaschine von Adam Opel hergestellt, seit 1899 die ersten Automobile. Heute fertigen die Opelaner dort den Insignia und den Zafira – beide in einem standardisierten Produktionssystem. Die Durchführung eines standardisierten Qualitätsprozesses für die Karosseriequalität bei Neuentwicklungen und Produkt-Updates von einzelnen Blechbauteilen über Schweißzusammenbauten bis zu Seitenwänden und Roh-Karosserien liegt im Verantwortungsbereich der Zentralen Qualitätssicherung (ZQS). Dort ist man auch für die Einführung neuer Karosseriemesstechnik zuständig. Die strategische Ausrichtung auf vollflächige und berührungslose optische Messtechnik zur Geometrie- und Formerfassung von Fahrzeugteilen und Komponenten ist für Opel inzwischen einer der wesentlichen Bausteine der Qualitätssicherung (QS) im Karosseriebau. Nachdem verschiedene Systeme verglichen und anhand einer Bewertungs-Matrix beurteilt wurden, fiel die Wahl der Qualitätssicherungs- und Messtechnik-Verantwortlichen auf eine Atos ScanBox. Die neu entwickelte automatisierte 3D-Koordinatenmessmaschine steht seit Herbst 2015 in der Presswerkzeugproduktion (PWP) der Opel-Zentralwerkstätten in Rüsselsheim. An ihrem Einsatzort prüft die Anlage fertigungsnah die Geometrie und Form von Blechbauteilen bis zur Größe von Seitenwänden der Fahrzeuge. Anhand der Messergebnisse werden dann die erforderlichen Werkzeug-Optimierungen veranlasst. Im Gegensatz zu der bisher eingesetzten taktilen 3D-Koordinatenmesstechnik mit zeitaufwendiger Programmierung wird das Messprogramm mit der GOM-Software fast automatisch und sehr schnell erstellt. Mit der neuen Anlage gelang es, die Messzeiten und den Programmieraufwand im Vergleich zum bisherigen taktilen Verfahren signifikant zu reduzieren. „Der Messablauf hat sich um mehr als 80 Prozent beschleunigt. Außerdem wurde der Programmieraufwand von einer Woche bei der taktilen Messmaschine auf einen halben Tag reduziert“, stellt Dirk Kissinger, Projektleiter für Karosseriemesstechnik, fest.
