Die deutsche Fertigungsindustrie steht unter Zugzwang. Angesichts der angespannten Wirtschaftslage bekommen Schlüsselindustrien wie Automotive oder Maschinenbau den Effizienz- und Kostendruck ihrer Kunden zu spüren, die Lösungen mit schnellem ROI suchen. Derweil halten belastete Handelsbeziehungen, hohe Energiepreise und knappe Rohstoffe die Marktumfelder dynamisch und die Lieferketten angespannt. Eine Konjunkturumfrage der Deutschen Industrie- und Handelskammer zum Jahresbeginn 2026 zeigt, dass sechs von zehn Unternehmen neben der schwachen Inlandsnachfrage Arbeitskosten als größtes Geschäftsrisiko wahrnehmen. Parallel verschärft sich der Fachkräftemangel. Automatisierung bietet das Potenzial, zumindest diese Problemstellung zu entschärfen; das ist mittlerweile hinreichend bekannt. Dennoch sieht laut Automatica Trendindex 2025 nur knapp jeder zweite deutsche Befragte in Fabrikrobotern eine Lösung, um die Wettbewerbsfähigkeit der hiesigen Wirtschaft zu sichern und den Fachkräftemangel auszugleichen (jeweils 47 Prozent). Zum Vergleich: Unter den chinesischen Befragten sind es 64 Prozent bzw. 66 Prozent.
So kommt es, dass industrielle Produktionsstätten in China vielfach schon weitestgehend ohne menschliches Zutun funktionieren – Stichwort: Dark Factories – während deutsche Fertigungsbetriebe zentrale Prozesse immer noch manuell abwickeln. Insbesondere vor der Automatisierung komplexer Arbeitsschritte schrecken Planungsverantwortliche zurück, weil sie Aufwand und Kosten scheuen. So verhindert paradoxerweise der Effizienzgedanke die Investition in zukunftsweisende Transformationsprojekte.
Die größte Hürde ist oft der erste Schritt
Ein weiterer Stolperstein liegt im Festhalten an komplexen Zielvorstellungen. Oft wollen Unternehmen Automatisierungsvorhaben bis ins kleinste Detail durchdacht haben, bevor sie mit der Umsetzung starten. Doch Technologien wie Simulation, KI und Digitaler Zwilling entwickeln sich so rasant, dass selbst die ausgefeilteste Projektplanung schnell überholt ist. Um am Ball zu bleiben, braucht es daher einen pragmatischen Start. Nachjustierungen können dann im laufenden Prozess vorgenommen werden.
Das Festhalten an manuellen Abläufen verschenkt nicht nur Effizienzvorteile, sondern gefährdet auch die Geschäftskontinuität: Wenn prozesskritisches Expertenwissen nur informell weitergegeben wird, bleibt es an einzelne Personen gebunden und droht bei deren Ausscheiden verloren zu gehen. Gleiches gilt, wenn wichtige Informationen an isolierten Ablageorten gespeichert und im schlechtesten Fall vergessen werden. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, braucht es Konzepte, die Automatisierungstechnologien schnell in die industrielle Anwendung bringen.
Roboter simulationsgestützt programmieren
Einen Ansatzpunkt bietet die Roboterprogrammierung. In vielen Fällen werden Industrieroboter noch manuell geteacht, was gerade bei variantenreichen Kleinserien viel Zeit kostet. Automatische Offline-Programmierung (OLP) bietet einen Weg, diesen Prozess zu digitalisieren und gleichzeitig den Produktionsprozess als Ganzes zu verbessern. Das spart Zeit und wirkt sich positiv auf die Gesamtanlageneffektivität aus.
Software-Lösungen für die OLP ermöglichen es Anwender:innen, Roboterprogramme anhand von CAD-Modellen zu erstellen und anschließend in einem digitalen 3D-Zwilling der betreffenden Arbeitszelle zu simulieren. So können sie vor dem Einsatz sicherstellen, dass ein Programm präzise und fehlerfrei läuft. Im nächsten Schritt lässt es sich direkt auf die physische Arbeitszelle übertragen, ohne dass die laufende Produktion dafür unterbrochen werden muss. Anlagenstillstand und dadurch entstehende Kosten werden so vermieden. Gleichzeitig erlaubt dieses Vorgehen, Programme in der Simulationsumgebung zu verbessern und dabei relevante Planungs-, Engineering- und Fertigungsdaten direkt einzubinden. Auch laufende Änderungsprozesse können dabei berücksichtigt werden. Die Möglichkeit, Roboterprogramme virtuell zu testen, erleichtert zudem die Integration neuer Prozesse und Anlagen und macht die Fabrik- und Produktionsplanung dadurch flexibler.
Cloud-basierte Offline-Programmierung
OLP war lange Zeit eine klassische On-Premises-Anwendung und damit nur eingeschränkt für den Einsatz im Shopfloor geeignet. Neue Plattformansätze verlagern die Funktionalitäten nun in die Cloud und kombinieren bewährte OLP-Methoden mit der Modularität moderner SaaS-Strukturen. Planung, Engineering und Fertigung greifen dadurch auf eine gemeinsame Datenbasis zu. Das schafft konsistente Prozesse und eine durchgängige Informationskette entlang der Wertschöpfung.
