Das 1983 gegründete Unternehmen HMT – Häseler Metalltechnik arbeitet im Bereich Stanz- und Umformtechnik sowie Bauteilereinigung bei sehr hohen technischen Sauberkeitsanforderungen. Die Kunden sind hauptsächlich im Automotivsektor angesiedelt. Bei den Werkstücken handelt es sich zumeist um Stanzbauteile, die mit Elektrokomponenten und Leiterplatten in Berührung kommen.
Schwankender Auftragsbestand als Herausforderung
Bei HMT sind zwei Reinigungsanlagen im Einsatz. Gearbeitet wird bei Normalauslastung im Zweischichtbetrieb, was das Durchschleusen von rund 40 Millionen Bauteilen pro Jahr ermöglicht. Früher wurden viele Tätigkeiten beim Reinigungsprozess von Mitarbeitern vorgenommen. Doch der generelle Arbeitskräftemangel machte sich immer stärker bemerkbar. Für die Zukunft wünschte sich Joachim Hölzl, technischer Geschäftsführer des Unternehmens, hier deutlich verlässlicher planen, steuern und auf Kapazitätsschwankungen flexibler reagieren zu können. Dieses Ziel sollte durch eine stärkere Automatisierung erreicht werden – im Fokus stand dabei die Bestückung der Transportgestelle mit den Bauteilen für den Reinigungsvorgang und die spätere Entnahme.
Automatisierung für mehr Flexibilität
Nach Kontakt mit dem Roboterhersteller Yaskawa und dem Systemintegrator MiniTec kam schließlich eine hochkomplexe Anlage heraus, bei der die Entnahme der gereinigten Bauteile sowie deren Ein- und Auslagerung vollautomatisch von Statten gehen. Dabei sorgt die Ausgestaltung mit zwei identischen Entnahmeplätzen für eine ausreichende Kapazität. Insgesamt acht Motoman-GP12-Roboter kümmern sich dort um das Entstücken der Teileträger. Die Roboter der GP-Serie zeichnen sich durch hohe Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und Wiederholgenauigkeit aus. Das Ganze ist mit einem vollautomatischen Lagersystem gekoppelt. Die Anlage verfügt mit einer Größe von 20x10m über beachtliche Ausmaße. 2026 sind in der Industrie automatisierte Prozesse Standard. ‣ weiterlesen
Wenn Automatisierung Realität wird – entscheidet der Greifer
Vom Aufnahmeplatz bis zum Sauberraum
Die zu reinigenden Bauteile der Kunden gelangen in verschiedenen Verpackungsarten zu HMT (Gitterboxen, Holzboxen oder Kartonagen). Am Aufnahmeplatz werden sie – heute noch manuell – aus den Gebinden entnommen und auf Reinigungsgestellen fixiert. Dann holt sich die Anlage die Gestelle aus dem Pufferspeicher ab. Sie durchlaufen über eine Hängebahn in verschiedenen Zonen auf einer Länge von 60m die Reinigung. Von dort geht’s in den Trockenraum, anschließend
in den Kühlraum und danach in den Reinraum. Je nach technischer Spezifikation der Bauteile bleibt das Reinigungsgestell dann entweder zur Entnahme dort stehen oder geht weiter in den Sauberraum, wo sich die Abnahmeplätze mit den Robotern befinden. Weil sich die Bauteile beim Reinigungsprozess noch bewegen können, kann es bei der Entnahme durch den Roboter zu einer Differenz von einem Griff zum anderen kommen. Deshalb erfolgt hier eine Kameraprüfung, die die Koordinaten festlegt, um die Bauteile in den KLTs korrekt platzieren zu können. Dadurch ist sichergestellt, dass bei der Weitergabe an andere Abteilungen die Ordnung dieser Bauteile nicht verloren geht.
Schnittstelle zwischen Reinigungsanlage und Roboterzellen
Bei der Bestückung erhalten die Reinigungsgestelle auf einem Barcode die Information, um welche Teile es sich handelt und zu welchem Entnahmebahnhof sie fahren müssen. Am Abnahmeplatz werden die artikelspezifischen Informationen über eine Schnittstelle zwischen der Reinigungsanlage und den Roboterzellen übertragen. Hölzl erklärt: „Dadurch weiß der Roboter genau, welches Bauteil kommt, in welcher Menge. Und weiß dadurch auch, dass er diese Menge entnehmen muss. Und wenn mal ein Bauteil verloren gegangen ist, rechnet er die Sollzahl minus 1. Also haben wir immer die korrekte entnommene Stückzahl.“
Automatische Fördertechnik
Jeder Roboter hat einen KLT vor sich stehen. Er entnimmt die Bauteile aus dem Reinigungsgestell und setzt sie in der Box fachgerecht ein. Wenn er dann die vorgegebene Menge erreicht hat, fährt der KLT automatisch raus und der Roboter bekommt wieder eine leere Box zur Verfügung gestellt.
Der befüllte KLT fährt nun automatisch über eine Förderstrecke zu einem Lagerregal. Bei der Fördertechnik handelt es sich um ein FMS-System von MiniTec. Also ein Transfersystem, mithilfe dessen die Boxen über Kurven oder Drehteller weiter transportiert werden. Eine Besonderheit bei der Version von HMT ist, dass hier keine sonst üblichen Werkstückträger (Paletten) zum Einsatz kommen, sondern die KLTs direkt von den Rollenketten angetrieben werden.
