Die Dimension der einzelnen Behälter wird ausschließlich über die Backenfinger und deren Kontur definiert. (Bild: Schunk GmbH & Co. KG)
Ergonomie im Vordergrund
Bei der Anwendung handelt es sich bislang um einen echten Knochenjob: Im Dreischichtbetrieb depalettieren Mitarbeiter die Transportbehälter und stellen sie auf einen Rollenförderer, von dem aus die Behälter entleert und über einen Befüllbunker kontinuierlich in den Galvanisierprozess eingeschleust werden. Pro Minute müssen zwei volle Kisten von Hand depalettiert und zwei leere Kisten palettiert werden. Die Transportbehälter – in 20 unterschiedlichen Varianten – unterscheiden sich in Größe, Gewicht und Beschaffenheit. Vergleichsweise steife Kisten aus Stahlblech sind ebenso dabei wie eher labile Kunststoffbehälter. Einzig die Tatsache, dass die Paletten stets sortenrein bestückt sind, vereinfachte die Aufgabe. Ludy realisierte in enger Abstimmung mit dem Roboter- und Sensorhersteller sowie dem Unternehmen Schunk eine smarte und robuste Roboterzelle, die fortan das Handling der Kisten übernehmen kann.
