3D-Sensor ersetzt mehrere Sensoren bei der Positionskontrolle
Obendrauf statt mittendrin
Bei Opel in Rüsselsheim verschweißt ein Roboter verschiedene gestanzte und tiefgezogene Bleche zu einem tragenden Karosserieelement. In dieser Pilotanlage überwacht eine 3D-Kamera die Anwesenheit und Fixierung der Blechteile. Die so generierten Vorteile bescheinigen der Vision-Sensorik eine rosige Zukunft.
Opel-Karosseriebau: In der Schweißanlage werden mehrere vorbearbeitete Bleche zu einem Unterzusammenbau verschweißt. (Bild: IFM Electronic GmbH)
Von Hand legt der Werker verschiedene vorbereitete Blechteile übereinander in eine Vorrichtung, damit sie anschließend von einem Schweißroboter an mehreren Punkten miteinander zu einer Einheit verschweißt werden können. Zur Fixierung der Blechteile dienen sogenannte Kniehebelspanner, L-förmige Hebel, die die Bleche von oben in der Vorrichtung fixieren. Normalerweise sind an dieser Stelle dutzende Sensoren installiert, die sowohl die richtige Position der Spanner überwachen als auch die Werkstücke. Denn nur, wenn das Bauteil als vorhanden erkannt und zugleich alle Spanner als geschlossen gemeldet wurden, gibt die Steuerung den Schweißprozess frei. Diese komplexe Positionsabfrage wollte Opel effizienter gestalten. Die Idee: Ein 3D-Sensor schaut von oben auf die Szenerie. „Zunächst haben wir mit Marktanalysen verschiedener Vision-Sensoren begonnen und sind so auf die Firma IFM gekommen“, erzählt Claus Moog, Supervisor Operation Planning, Electric & Commissioning im Vorrichtungs- und Anlagenbau. „Mit dem O3D-Sensor konnten wir alle Positionen visuell abfragen und so die konventionelle Sensorik ersetzen.“
3D-Kamera mit Bildauswertung
Der Vision-Sensor O3D302 ist eine 3D-Kamera mit integrierter Bildauswertung. Die Auflösung des PMD-Bildsensors beträgt 176 mal 132 Bildpunkte. Zu jedem einzelnen der 23.232 Bildpunkte liefert der Sensor einen präzisen Abstandswert – bis zu 25 Mal in der Sekunde. Im Gegensatz zu Laserscannern kommt der Sensor ohne bewegliche Teile aus, was ihn robust, kompakt, leicht und kostengünstig macht. Da die Auswertung des 3D-Bildes im Sensor erfolgt, ist keine externe Bildanalyse nötig. Über definierbare Positionen im Kamerabild (sogenannte ROIs, Region Of Interest) wird in dieser Applikation der Abstand von den Spannhebeln zum Sensor ausgewertet. Die integrierte Auswertung erkennt, ob die Spannhebel offen oder geschlossen ist. Die Ergebnisse werden über die integrierte Ethernet-Schnittstelle per TCP/IP, Profinet oder Ethernet/IP an die Steuerung weitergeleitet. Ebenso kann auch das Kamera-Livebild ausgegeben werden. Mit der Software Vision Assistent kann der Anwender den Sensor einfach parametrieren, z.B. die ROIs festlegen oder die Ausgangsfunktion parametrieren. Die Software ist sowohl für Windows-PCs als auch für iPads erhältlich.
Prüfender Blick von oben
Über der Schweißanlage sind zwei dieser Sensoren verbaut, einer im Einlegebereich, der andere im eigentlichen Schweißbereich. Alternativ könnte man auch mehrere eindimensionale Optosensoren einsetzen und einen auf jeden Bereich ausrichten. Das Vision-Sensor-Modell O3D hat den Vorteil, dass man nur einen Sensor benötigt und dann mehrere ROIs softwaretechnisch beliebig anordnen kann. So ließen sich an dieser Anlage etwa 80 Prozent der konventionellen Sensorik ersetzen. „Am Werkzeug wären normalerweise 30 bis 40 Sensoren verbaut“, bestätigt Moog. „Jetzt benötigen wir nur noch zehn Sensoren für Aktoren, die verdeckt verbaut sind und die der Vision-Sensor deshalb nicht erkennen kann. Damit haben wir eine Kosteneinsparung von insgesamt etwa 20 bis 30 Prozent erzielen können. Zudem haben wir noch einen Vergleich angestellt, was konventionelle Sensorik an Strom verbraucht und was der O3D an Strom verbraucht. Auch hier ergeben sich spürbare Einsparungen.“ Weitere Vorteile ergeben sich durch die Reduzierung des Zeitaufwands bei Verkabelung, Montagezubehör und I/Os an der Steuerung.
