Verkürzte Gesamtdurchlaufzeit
Weil im Gegensatz zum konventionellen Fertigungsprozess der Wechsel von Maschine zu Maschine, das damit verbundene Neuaufspannen, die Installation von Spannvorrichtungen, Werkzeugen und mitunter auch die Teilereinigung entfällt, verkürzt sich auch die Gesamtdurchlaufzeit. Die gewählte Produktionslösung bietet einen bestmöglichen Teilefluss und somit einen geringen Work-in-Process (WIP)-Bestand. Das Zwischenlagern der Bauteile, auf extra dafür freizuhaltenden Flächen entfällt somit. „Aus Erfahrung wissen wir, dass die Produktion einer Bauteilserie je nach Organisation der Prozess- und Intralogistik lange Zeit in Anspruch nehmen kann, bis sie montagefertig zur Verfügung steht. Mit der neuen Anlage sind wir nun nachweislich schneller“, ist Lämmel überzeugt.
Gibt der Bediener über das HMI eine neue Serie zur Produktion frei, wechselt der Roboter innerhalb von 8s das gesamte Equipment. Die erforderlichen Greifer- und Palettenapplikationen liegen vormontiert und aufnahmebereit im Lagersystem der Roboterzelle. (Bild: Starrag GmbH)
Gesteigerte Flächenproduktivität
In welchem Umfang Anwender von zusätzlichen Vorteilen profitieren, macht der unmittelbare Vergleich zwischen dem bisherigen und dem neuen, integrierten Fertigungsverfahren von Starrag sichtbar: „Legt man eine Jahresleistung von 50.000 Teilen pro Jahr zugrunde, halbieren wir mit unserer Anlage nicht nur die Prozesszeit. Der Nutzer steigert seine Flächenproduktivität je nach Anwendungsfall bis zum Zweieinhalbfachen, reduziert die Werkzeugkosten um rund ein Viertel und kann dabei die Vorrichtungskosten um 50 Prozent senken“, bemerkt Marketing Manager Christian Queens. Ein genauer Blick auf den eigentlichen Bearbeitungsprozess demonstriert, warum die gewählte Fertigungslösung für hohe Präzision und Zuverlässigkeit steht: Ist das Bauteil erst einmal aufgespannt, beginnt eine abgestimmte Abfolge an Schrupp-, Schlicht-, Dreh-, Spindel-, Fräs- und Bohrarbeitsgängen mit schnellen Drehzahlanläufen und Abbremsungen. Für die vielfältigen Aufgaben stellt das Magazin 60 Werkzeuge zur Verfügung, die teilweise innerhalb von einer Sekunde von Innen- auf Außenbearbeitung wechseln können, oder Multitools mit diversen Drehwerkzeugen an Bord, die Werkzeugwechsel überflüssig machen. „Die Heckert T45 beherrscht sämtliche Bearbeitungsaufgaben. Zentrales Element ist ein leistungsfähiger Drehtisch mit einer Maximaldrehzahl von 900U/min, der gleich mehrere Drehmaschinen des konventionellen Prozesses ersetzt. Ausgestattet mit einer HSK-T100-Werkzeugaufnahme und fünf Achsen bietet Starrag ein Horizontalbearbeitungszentrum, das Spannhydraulik mit Mill Turning kombinieren kann“, erläutert Lämmel.
Die Fertigungslösung liefert den Nachweis, dass typische Drehteile keineswegs ausschließlich auf Drehmaschinen gefertigt werden müssen. (Bild: Starrag GmbH)
Unterschiedliche Bauteile in mehreren Varianten
Bereits bei den ersten Demoläufen zeigte sich Voith von der Effizienz, Leistungsfähigkeit und Schnelligkeit der Anlage beeindruckt. Die Fertigungslösung liefert den Nachweis, dass typische Drehteile keineswegs ausschließlich auf Drehmaschinen gefertigt werden müssen. „Das Besondere an der Anlage ist, dass die unproduktiven Rüstzeiten parallel zur Hauptzeit des Bearbeitungszentrums liegen und die Durchlaufzeit damit stark verkürzt wird. Mit diesem flexiblen Konzept können wir unterschiedliche Bauteile in mehreren Varianten fertigen und unmittelbar auf Kundenanforderungen reagieren“, fasst Friedrich Oberländer die Vorzüge zusammen.
