Der Lohnfertiger Pietec Feinwerktechnik produziert hochwertige Einzelteile und Baugruppen nach den Wünschen und Vorgaben seiner Kunden. Pietec-Fertigungen finden sich in Weiße-Ware-Geräten ebenso wie in Elektroanlagen und Schaltschränken, im Sondermaschinenbau, in der Medizintechnik oder im Sanitärbereich, um nur einige Marktsegmente zu nennen.
Beachtliche Bandbreite
„Unsere Bandbreite ist über Jahrzehnte mit den Kundenanforderungen gewachsen und inzwischen sehr beachtlich“, erzählt Geschäftsführer Christoph Piepenbrock. „Diese Vielseitigkeit macht uns heute unabhängig von bestimmten Branchen. Wer ein sauber verarbeitetes Metallbauteil braucht, wofür auch immer, ist bei uns in aller Regel richtig.“ Gegründet hatte das Unternehmen Reinhard Piepenbrock im Jahr 1992 in Paderborn, eine halbe Autostunde vom heutigen Firmensitz entfernt. Damals noch in angemieteten Räumen. Und offenbar hatte er von Anfang an das sprichwörtliche Glück des Tüchtigen: Schon im vierten Jahr nach Gründung zog Pietec, inzwischen 17 Mitarbeiter stark, in eigene Räumlichkeiten in Bad Wünnenberg-Haaren.
Heute verfügt der Betrieb über mehrere Produktionshallen und verarbeitet mit rund 130 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern Werkstücke aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und verzinkten Blechen. Die Maschinen bei Pietec sind in der Lage, Bauteile bis zu 3m Länge und 1,5m Breite zu verarbeiten – in der Regel aus Blechen zwischen 0,5 und 1,5mm Dicke. Zugeschnitten werden sie mittels Flachbettlaser oder Koordinatenstanzmaschine.
Sauberes Entgraten erforderlich
In beiden Fällen ist es erforderlich, die Werkstücke zu entgraten. Nicht nur, um Verletzungen an den mitunter sehr scharfkantigen Graten zu vermeiden, sondern auch, um die Beschichtung vorzubereiten oder die sonstige Weiterverarbeitung zu erleichtern. Ganz zu schweigen davon, dass ein sauber entgratetes Werkstück einfach ansprechender aussieht.
Nachdem die erste Entgratmaschine schon zwei Jahrzehnte lang ihren Dienst getan hatte, war es für die beiden Geschäftsführer 2021 an der Zeit, die Anschaffung einer neuen Maschine ins Auge zu fassen. „Im April 2024 haben wir schließlich unsere neue Weber-Maschine in Betrieb genommen, da hatte ihre Vorgängermaschine gut 20 Jahre auf dem Buckel“, erinnert sich Piepenbrock.
Wesentliche Anforderung an die neue Anlage war der Einstieg in die Automatisierung. „Wir haben lange und gründlich gesucht und uns schließlich für Weber entschieden, vor allem, weil deren Maschine mit einer autonomen Entladezelle kombinierbar ist. Ein wesentlicher Punkt für uns war dabei, dass Weber diese Kombination quasi ab Werk bietet – wir konnten also von vornherein vermeiden, dass es langwierige Anpassungen geben würde.“
Roboterzelle sorgt für massive Entlastung
Allein die robotergesteuerte Abnahme der entgrateten Werkstücke sorgt seither für eine massive Entlastung der Maschinenbediener und beschleunigte den Verarbeitungsprozess, wie Piepenbrock erklärt. „Vorher brauchten wir entweder zwei Mitarbeiter an der Maschine, oder einer musste ständig zwischen Bestückung und Entnahme hin- und herrennen. Im Ergebnis läuft das Ganze mit einem Mitarbeiter jetzt doppelt so schnell wie vor der Automatisierung.“
Besonders hilfreich sei, dass der Roboter teachfrei arbeitet: Ein 2D-Vision-System scannt das jeweilige Werkstück ab, erfasst seine Geometrie und berechnet automatisch den optimalen Greifpunkt. Anschließend nimmt der Roboter das Werkstück mit einem Vakuumsauggreifer oder einem Magnetgreifer auf. Dabei sind auch Blechteile mit Aussparungen oder Bohrungen kein Problem. „Den Roboter einzulernen, würde wenig Sinn machen. Bei uns laufen um die 6.000 verschiedene Bauteile mit unterschiedlicher Geometrie durch, rund die Hälfte davon geht durch die Entgratungsanlage. Da bringt die Automatisierung nur den gewünschten Effekt, wenn der Roboter die Teile selbstständig erkennt und aufnimmt.“
Seit April 2024 arbeitet Pietec nun mit dem Automatisierungssystem HS-4-1000 und der Weber-Entgratmaschine vom Typ PT-1100 DP6R2 – mit 1.100mm Arbeitsbreite, Planetenköpfen (P6) und einer Multirotationsbürste (R2). „Die Planetenköpfe sind für uns optimal, weil sie mit ihren horizontal rotierenden Bürsten das Transportband wenig verschleißen. Und die Rotationsbürsten eignen sich für die Bearbeitung von bereits umgeformten Bauteilen der Koordinatenstanzen. Diese Kombi ist für uns genau richtig.“
Weitere Projekte in Planung
Deutlich mehr als eine Million Bauteile hat Pietec inzwischen mit seiner Weber-Maschine verarbeitet. „Wir sind sehr zufrieden damit, sowohl mit der Entgratmaschine als auch mit der Automation. Das ist sehr guter, solider deutscher Maschinenbau.“
Inzwischen treiben Christoph und Reinhard Piepenbrock gemeinsam mit den Experten bei Weber zwei weitere Projekte voran, um die Arbeit in ihrem Betrieb noch effizienter zu machen. „Wir denken darüber nach, künftig eventuell auch die Beladung unserer Entgratungsmaschine zu automatisieren. Zudem prüfen wir die Möglichkeit, unsere Bolzenschweißanlage hauptzeitbegleitend vollautomatisch zu bestücken.“
Bei der Automatisierung der Bolzenschweißanlage ist der Einsatz eines kamerabasierten Vision-Systems mit 3D-Erfassung angedacht, das die Bauteile anhand hinterlegter CAD-Daten identifiziert und automatisch geeignete Greifpunkte ermittelt. Wie auch bei der Entgratanlage soll das manuelle Teachen der Automation reduziert werden. Wesentliche Herausforderung dabei ist es, noch ehe der Roboter das Werkstück greift, die Platzierung der noch nicht aufgeschweißten Bolzen zu berücksichtigen, damit er nach dem Aufbringen der Bolzen an identischer Stelle greifen kann, ohne mit den Bolzen zu kollidieren.
Das Handlingsystem der Bolzenschweißanlage arbeitet mit Vakuumgreifern und kann Werkstücke mit unterschiedlichen Geometrien bis zu einer Größe von 700x700mm und einem maximalen Gewicht von 20kg flexibel aufnehmen.
Der Grund für die weitere Automatisierung bei Pietec liegt auf der Hand. „Wir sind ein mittelständisches Familienunternehmen, das sich vom Standort Deutschland aus der Globalisierung und dem internationalen Wettbewerb stellt. Das geht nur mit hoher Qualität und größtmöglicher Effizienz. Und das erreichen wir nur mit guten, zuverlässigen Mitarbeitern und einem ebensolchen Maschinenpark.“
