Fortwährender Fachkräftemangel, kleine Losgrößen bei hoher Teilevarianz, steigende Qualitätsansprüche, Zeit- und Kostendruck: Die Liste der Herausforderungen, vor denen produzierende Unternehmen heute stehen, ist lang. Die Antwort auf viele der Probleme ist kurz: Eine maßgeschneiderte Automatisierung von Werkzeugmaschinen kann die Anzahl der Spindelstunden, also der messbaren, realen Maschinenlaufzeit, signifikant erhöhen. Die Produktivität steigt – und das mit derselben Anzahl an Maschinen und Mitarbeitenden. Die Betonung liegt auf maßgeschneidert, denn ebenso individuell wie jede Produktion, sollte auch deren Automatisierung sein.
Inzwischen ist das Angebot an Automatisierungsmöglichkeiten riesig. Es reicht von einfachen Einstiegs- bis zu Highend-Lösungen. Hier den Überblick zu behalten ist nicht einfach. Schunk hat erkannt, wie hoch der Beratungsbedarf bei diesem Thema ist und unterstützt Kunden mit fundiertem Komponenten- und Applikations-Knowhow beim Aufbau der automatisierten Produktion. „Wir haben ein umfangreiches Portfolio an Komponenten, die innerhalb der Maschine für die automatisierte Fertigung notwendig sind“, erklärt Markus Michelberger, Vertriebsleiter bei Schunk in Mengen. „Und wir bieten alles rund um die robotergestützte Teilebe- und entladung. Damit sind alle Voraussetzungen erfüllt, die für die Umsetzung einer individualisierten Automation unerlässlich sind. Gemeinsam mit unterschiedlichen Systemintegratoren können wir auch komplexe Lösungen umsetzen.“
Stets die passende Lösung
Unter dem Einfluss von Digitalisierung und Fachkräftemangel haben sich Lösungen etabliert, die Automation in so gut wie allen Fertigungsbereichen ermöglichen. „Um auf dem wettbewerbsintensiven Markt erfolgreich zu sein, müssen Kunden nicht nur produktiver und kostengünstiger fertigen, sie müssen aufgrund der Arbeitsmarktsituation auch ein attraktives und gesundes Arbeitsumfeld schaffen, um Mitarbeiter zu gewinnen und langfristig zu binden. Dazu ist Automatisierung der Schlüssel“, so Michelberger. Allerdings steht hinter einer effizienten und langfristig erfolgreichen Automatisierung ein beträchtlicher Planungs- und Investitionsaufwand, den speziell kleinere und mittlere Betriebe häufig nicht erbringen können. „Für sie können einfache Einstiegslösungen schon den entscheidenden Unterschied machen und schnell Mehrwert schaffen“, fährt Michelberger fort. „Mit Automatisierungskomponenten von Schunk, die sich unkompliziert in bestehenden Maschinen nachrüsten lassen, wird die Fertigung schon deutlich flexibler.“ Noch mehr Tempo in die Produktion bringen im nächsten Schritt automatisierte und robotergestützte Rüstvorgänge. Sie verschaffen Mitarbeitenden Freiräume für andere wertschöpfende Aufgaben und ermöglichen verlängerte Fertigungszyklen am Abend und an den Wochenenden. Um Kunden die jeweils passende Lösung zu bieten, hat Schunk sein Angebot an Automatisierungsmöglichkeiten in fünf Ausbaustufen unterteilt.
1) Lean Automation
Beim einfachen und kostengünstigen Einstieg nutzen Kunden bereits vorhandene Ressourcen ihrer Maschinen zur automatisierten Beladung. Die Roh- und Fertigteilablage befindet sich innerhalb des Verfahrbereichs der Anlage und mithilfe eines Greifers mit Spindelschnittstelle findet das Werkstück-Handling innerhalb der Maschine statt. Flexible Werkzeuge wie der Spindelgreifer GSW-B, der mit allen Werkzeugmaschinenspindeln kompatible Tendo Silver oder einem Kraftspannblock der Tandem-Baureihe, erfordern keine besonderen Bedienungskenntnisse, keinen zusätzlichen Raumbedarf und keine hohen Investitionskosten.
2) Werkstückautomation
Mannlose Maschinenlaufzeiten lassen sich mit der Werkstückautomation realisieren. Auch bei schwierigen Umgebungsbedingungen ist es möglich, die Maschine über einen Roboter mit Rohteilen aus einem externen Speicher zu beladen und die Teile nach der Bearbeitung wieder im Speicher abzulegen. Das gelingt etwa mit den Applikations-Kits MTB von Schunk. Sie ermöglichen eine bis 50 Prozent schnellere Be- und Entladung der Maschine sowie deren bessere Auslastung. Tempo bringt auch das Backenschnellwechselsystem BSWS-R. Mit ihm können Roboter die Finger selbständig am Greifer je nach Teilevarianz flexibel und automatisch im laufenden Prozess wechseln.
