In Weinsheim in der Eifel läuft die Produktion auf Hochtouren. Prüm-Türenwerk fertigt hier täglich 4.500 Innentüren und 4.000 Rahmen, die sogenannten Zargen. Rund 800 Mitarbeitende sorgen dafür, dass jährlich über eine Million Türen das Werk verlassen. Um diese noch effizienter zu fertigen, straffte Prüm seine Prozesskette. Das Ziel: Kosten sparen und den Durchsatz erhöhen. Kein Stein blieb auf dem anderen, auch die Be- und Entladung der CNC-Bearbeitungsanlage konzipierte der Spezialist neu. Michael Gierten, Projektverantwortlicher bei Prüm, bringt es auf den Punkt: „Wir wollten die Stückzahl pro Schicht steigern und gleichzeitig den Energiebedarf senken.“
Die Geschichte von Prüm beginnt 1970. Damals gründete die Firma Streif Fertighaus in Weinsheim unter dem Namen Bauelemente Prüm einen reinen Zulieferbetrieb mit sieben Mitarbeitenden, die ausschließlich Türzargen herstellten. Ab 1974 kamen die ersten Türen dazu. Der Durchbruch erfolgte in den 1990er-Jahren: Prüm führte Weißlack-Oberflächen ein, die seither die am meisten nachgefragte Oberfläche am Markt sind. Das Portfolio umfasst Zimmertüren in allen Varianten – von Dreh- und Schiebetüren über Ganzglasmodelle bis hin zu Funktionstüren. Heute gehört das Unternehmen zur Schweizer Arbonia-Gruppe.
Schwere Türen, leicht gehandhabt
Die automatisierte Handhabung von Türblättern, dem beweglichen Teil einer Tür, stellt hohe Anforderungen an die Technik. Ein Industrieroboter bewegt bei Prüm die glatten Elemente von der Palette zum Rollengang, der sie in die Bearbeitungsmaschine führt. Leere Ladungsträger transportiert er zu einem weiteren Rollengang. Am Ende der Linie übernimmt ein zweiter Roboter die fertigen Türblätter und stapelt sie.
Die Maße variieren stark: von kompakten 1.000×300×39mm bis zu massiven 2.500×1.500×39mm. Das Gewicht erreicht maximal 150kg. Bisher setzte Prüm auf Flächensauggreifer vom Typ FXP. Jeweils zwei davon arbeiteten an jedem Roboter. Doch die Grenzen dieser Lösung wurden spürbar: 140 Greifzyklen pro Stunde, 1.000 pro Schicht, 13 Sekunden pro Hebevorgang. Der Druckluftverbrauch lag bei 2.400m³ pro Tag. „Wir wollten mehr Teile in derselben Zeit fertigen – und dabei weniger Energie verbrauchen“, sagt Gierten, „denn Effizienz heißt für uns: Tempo gewinnen, ohne Ressourcen zu vergeuden.“
Effizienter greifen
Das Schwarzwälder Vakuum-Unternehmen Schmalz bot mit dem Flächengreifsystem FA-X/FA-M eine Lösung an, die genau auf die Anforderungen von Prüm zugeschnitten ist. Die intelligente Vakuumtechnik überzeugt mit einem durchdachten Konzept: Durch die patentierte Energiesparfunktion und einzeln schaltbare Ejektordüsenstränge arbeitet der Greifer besonders energieeffizient, denn das System passt die Leistung an Werkstücke in variierenden Abmessungen an. Der Dichtschaum lässt sich mithilfe von Schnellwechsel-Klebefolie in Minuten austauschen, das senkt die Stillstandszeiten stark und Fachkräfte werden von aufwändigen Routinearbeiten entlastet.
Die kompakte Bauweise und das geringe Eigengewicht der FA-X/FA-M-Serie ermöglichen eine platzsparende Montage direkt am Roboter. Eine zentrale Medienschnittstelle vereinfacht die Installation: Strom und Druckluft werden gebündelt zugeführt, auch wenn mehrere Ejektoren integriert sind. Ein großes LED-Display direkt am Greifer liefert wichtige Systeminformationen auf einen Blick.
Mehr Tempo, weniger Luftverbrauch
Die Ergebnisse nach der Umrüstung übertreffen die Erwartungen deutlich. „Jetzt läuft die Anlage spürbar runder“, freut sich Gierten. „Wir schaffen inzwischen 170 statt 140 Greifzyklen pro Stunde – das sind 200 Türblätter mehr pro Schicht. Die kürzere Taktzeit von nur 10 Sekunden wirkt sich positiv auf unsere gesamte Prozesskette aus.“ Besonders beeindruckt hat ihn die Energiebilanz: Der Druckluftverbrauch sank von 2.400 auf 1.600m³ pro Tag und damit um ein Drittel. Hochgerechnet auf das Jahr sind das rund 300.000m³ weniger. Gierten: „Außerdem gefällt mir die Zuverlässigkeit und Einfachheit der neuen Lösung.“
Die Entscheidung für Schmalz fiel Prüm leicht. „Wir nutzen die Vakuum-Lösungen aus dem Schwarzwald schon seit vielen Jahren in unserem Betrieb“, erklärt der Prozessverantwortliche. „Schmalz ist bei uns als Lieferant von Vakuumtechnik die erste Adresse, denn die Systeme sind technisch auf einem sehr hohen Niveau, funktionieren hervorragend und die Beratung ist ausgezeichnet.“ Für Prüm war die Investition ein voller Erfolg. „Unser Ansprechpartner bei Schmalz kennt unsere Produkte und die Herausforderungen des Materials sehr gut und konnte uns die bestmögliche Lösung präsentieren.“
